粘聚区论文-Mohammad,Ali,Saeimi,SADIGH,Gholamreza,MARAMI,Bahman,PAYGOZAR

粘聚区论文-Mohammad,Ali,Saeimi,SADIGH,Gholamreza,MARAMI,Bahman,PAYGOZAR

导读:本文包含了粘聚区论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献,主要关键词:点焊,断裂,残余应力,粘聚区

粘聚区论文文献综述

Mohammad,Ali,Saeimi,SADIGH,Gholamreza,MARAMI,Bahman,PAYGOZAR[1](2018)在《基于粘聚区模型的电阻点焊搭接失效模拟(英文)》一文中研究指出本文主要研究电阻点焊(RSW)连接薄壁单搭接头在拉伸载荷作用下的断裂过程。对3组不同节点结构的搭接头进行试验,以获得接头的拉伸性能。为了模拟焊接接头的拉伸行为,首先采用二维轴对称有限元模型计算焊接过程中产生的残余应力,然后将结果转化为叁维模型作为预应力。在此基础上,采用粘聚区模型(CZM)对拉伸载荷作用下模型中的断裂进行数值模拟。采用拉皮法和剪切搭接法提取粘聚区参数。用于模拟单搭接点焊试样的变形和失效的结果表明,在模拟变形和断裂载荷时,考虑残余应力的影响对保证预测结果的准确性是必要的。(本文来源于《Journal of Central South University》期刊2018年11期)

蒲卓桁[2](2018)在《基于粘聚区模型的混凝土路面损伤开裂分析》一文中研究指出本文以断裂力学理论为基础分析混凝土路面板的断裂失效行为。目前,在混凝土路面结构分析与设计中,通常将混凝土的开裂视为线弹性体的脆性断裂,而实际上,在混凝土裂缝扩展过程中,裂纹尖端附近由于微裂纹的聚集而形成断裂过程区,该断裂过程区对混凝土构件承载力的影响不容忽视。粘聚区模型因其能较好地模拟混凝土断裂过程区的损伤软化行为而受到了国内外学者的广泛关注。本文首先回顾分析了断裂力学的基本理论,阐释了粘聚区模型对混凝土开裂模拟的适用性,并详细介绍了双线性损伤演化粘聚区模型的本构关系,随后应用该模型,对混凝土单边开槽小梁叁点弯曲加载,以及实际尺寸混凝土路面板板边加载断裂全过程进行了模拟分析。主要研究成果如下:(1)通过文献资料分析,总结了线弹性断裂力学、弹塑性断裂力学基础理论,并分析了其对于混凝土开裂模拟的适用性,进而针对混凝土的断裂特性,说明了假想裂纹模型与粘聚区模型的合理性。(2)结合通用有限元软件ABAQUS,详细阐释了双线性损伤演化粘聚区模型的基本理论,并基于该模型的本构关系,对混凝土断裂参数的物理意义与确定方法进行了分析。(3)应用双线性损伤演化粘聚区模型,对单边开槽混凝土小梁叁点弯曲加载全过程进行了模拟分析,得到了小梁应力分布和损伤发展随加载过程的变化规律;通过与已有试验结果的对比,验证了双线性损伤演化粘聚区模型模拟混凝土开裂的有效性。(4)应用双线性损伤演化粘聚区模型,对实际尺寸叁维混凝土路面板板边加载全过程进行了模拟分析,得到了混凝土板应力分布和损伤发展的变化规律;提出了混凝土板的极限承载力确定方法。(本文来源于《西南交通大学》期刊2018-05-01)

李飞,马平平,王欣宇方[3](2016)在《粘聚区模型在复合材料层间失效分析中的研究现状》一文中研究指出复合材料已被广泛应用于各个领域,分层破坏是复合材料主要的破坏形式之一。对复合材料分层失效分析中主要的方法粘聚区模型进行详细的阐述。首先介绍了粘聚区模型发展历史、界面强度参数和本构关系的研究现状并对存在的问题进行了分析,然后对该模型在复合材料层间失效分析应用现状进行了阐述,重点分析了该模型在有限元应用中存在的问题。研究表明,近年来,CZM已逐步成为复合材料分层失效研究的主要方法,但在应用中需要解决强度参数确定准确性、计算收敛困难和计算效率不高等问题。(本文来源于《玻璃钢/复合材料》期刊2016年07期)

马存旺,金延伟[4](2013)在《基于界面断裂的粘聚区长度计算方法研究》一文中研究指出基于各向异性双材料界面断裂力学理论,再根据D-B模型假设的有限裂纹尖端奇异性将消失,推导出复合材料分层裂纹尖端粘聚区长度的计算模型。结果显示复合材料分层裂纹尖端粘聚区具有振荡性(当振荡因子0时),并且粘聚区长度与裂纹长度、应力值及振荡因子有关。将新模型应用于界面单元法中,模拟了双悬臂梁(DCB)和混合型弯曲梁(MBB)分层扩展过程中的载荷-位移关系,并比较了不同的粘聚区长度对收敛性和计算精度的影响,结果表明该模型可较精确地计算复合材料的粘聚区长度,以此为基础划分网格能同时保证收敛性和计算精度要求,并可有效地节省运算时间。(本文来源于《工程力学》期刊2013年01期)

叶强,陈普会[5](2012)在《复合材料粘聚区模型的强度参数预测》一文中研究指出提出了一种基于周期性代表性单元(RVE)的细观模型,用于预测粘聚区模型的强度参数,以提高基于粘聚区模型的有限元法模拟复合材料分层的精度.模型从复合材料的细观结构出发,采用最大主应力准则判断粘聚层的初始裂纹的萌生,从而建立了粘聚强度与基体强度的关系;并以宏观正交各向异性为假设条件,确定了RVE的周期性位移边界条件.用该模型预测了AS4/PEEK和T700/QY8911层合板不同铺层间的粘聚强度.采用所预测的粘聚强度值对混合模式弯曲(MMB)和六点弯曲试验进行了仿真,仿真结果与实验值具有较好的一致性.(本文来源于《固体力学学报》期刊2012年06期)

韩波,鞠玉涛,周长省[6](2012)在《HTPB推进剂粘聚区本构模型反演识别研究》一文中研究指出端羟基聚丁二烯(HTPB)推进剂在拉伸过程中裂尖存在一个明显的非线性粘聚区,粘聚区本构模型的精度影响着推进剂装药裂纹起裂和扩展过程的数值仿真结果。为了准确地获得HT-PB推进剂的粘聚区本构模型,建立了基于实验的反演识别方法,该方法通过实验获取粘聚区断裂能和断裂强度参数,使用有限元模型更新方法得到粘聚区本构曲线形式参数。将获得的本构模型应用于裂纹起裂和扩展过程仿真,研究结果表明所建立的粘聚区本构参数获取方法简单可行;所获得的粘聚区本构参数可以准确地模拟出HTPB推进剂裂纹起裂和扩展过程。(本文来源于《兵工学报》期刊2012年11期)

韩波,鞠玉涛,许进升,周长省[7](2012)在《基于粘聚区模型的推进剂开裂数值仿真》一文中研究指出为了研究复合固体推进剂裂纹开裂过程,利用粘聚区模型理论构建了复合固体推进剂断裂过程的物理和数学模型;推导了粘聚区单元的有限元离散格式;结合ABAQUS二次开发技术对裂纹扩展过程进行了数值仿真,获得了HTPB推进剂Ⅰ-Ⅱ型裂纹扩展过程中的裂纹扩展路径和裂尖应力变化情况.分析了粘聚区本构参数对仿真结果的影响,确定了其取值范围.将仿真和实验对比,结果表明所建立的数值仿真方法可以较为准确地模拟复合固体推进剂裂尖的损伤应力场,以及预测裂纹扩展路径;粘聚区模型可以为固体推进剂装药完整性和安全性分析提供可靠的分析计算方法.(本文来源于《弹道学报》期刊2012年01期)

叶强[8](2012)在《层合复合材料的粘聚区模型及其应用研究》一文中研究指出研究连接界面的损伤分析与失效评估是开展复合材料整体结构细节设计的重要内容。粘聚区模型(CZM)是目前研究复合材料结构界面失效问题最有效的手段之一。本文针对复合材料粘聚区模型存在的若干个关键问题展开研究,主要解决了复合材料粘聚区模型中强度参数的选取问题及在统一的粘聚区理论框架下缝线/Z-pin桥联问题。以此为基础,本文还全面系统地研究了复合材料整体结构的后屈曲失效问题。本文的主要内容包括:(1)提出了两种确定复合材料粘聚区模型中粘聚强度参数的细观模型,即基于周期代表性单元(RVE)技术的有限元模型和基于等效夹杂理论(EIM)的数值模型。采用所预测的粘聚强度值对混合模式弯曲(MMB)试验进行了仿真,仿真结果与试验值具有较好的一致性。(2)根据缝线/Z-pin拉脱过程的细观模型确定其桥联律,建立缝线/Z-pin桥联问题的粘聚区模型,进而提出了综合模拟缝线/Z-pin桥联作用与分层扩展的分区粘聚区模型,并用该分区粘聚区模型对缝合层合板的MMB试验进行了仿真。(3)对复合材料整体加筋板轴压后屈曲阶段的传载机理进行了分析,指出节点线与反节点线是最先可能失效的位置;采用基于Hashin准则的渐进损伤分析方法及粘聚区模型分别对无损伤复合材料整体加筋壁板(包括未缝合和局部缝合)和含穿透损伤的复合材料整体加筋壁板(包括未缝合和局部缝合)的后屈曲诱发的失效机理进行了分析。(4)提出了一种可用于表征后屈曲诱发的复合材料整体加筋壁板界面失效的六点弯曲试验方法,该试验能够真实的模拟加筋板在后屈曲阶段典型失效位置即节点线与反节点线处的局部变形情况;对加筋壁板在后屈曲阶段的初始失效问题进行了数值表征研究,针对不同的蒙皮/缘条厚度比提出了两种失效准则,为复合材料加筋壁板的细节设计提供了一种有效方法。(5)对某型复合材料盒段的设计提出了叁种多墙盒段的结构方案,并对这叁种方案的后屈曲承载能力进行了分析;对其中的上壁板紧固件连接且下壁板加缝合的方案进行了试验研究,研究表明结构的破坏载荷及破坏模式的有限元结果与试验结果吻合良好,从而验证了后屈曲设计分析方法。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2012-03-01)

崔浩,李玉龙,刘元镛,郭嘉平,许秋莲[9](2010)在《基于粘聚区模型的含填充区复合材料接头失效数值模拟》一文中研究指出建立了Ⅰ型与Ⅱ型失效模式耦合的粘聚单元本构模型,并通过模拟双悬臂梁实验进行了验证。将粘聚单元插入填充区任何2个实体单元之间,预测填充区的随机裂纹,模拟了接头在拉伸载荷下的失效。计算了复合材料基体、界面胶膜、填充物3者不同强度、填充区半径、填充物刚度等多种情况下接头的拉伸失效。计算结果表明:复合材料基体、界面胶膜、填充物3者的强度显着影响接头的承载能力与失效模式;随着填充区半径增大,结构承载能力也随之提高。试验结果验证了模拟结果。(本文来源于《复合材料学报》期刊2010年02期)

陈普会,柴亚南[10](2008)在《整体复合材料结构失效分析的粘聚区模型》一文中研究指出对近年来复合材料分层问题的粘聚区模型研究现状及其在整体复合材料结构元件连接界面的失效评估中的应用情况进行了简要的评述。重点指出了在目前的研究工作中存在的两类主要问题:(1)复合材料层间粘聚区模型有待解决的一些基本问题;(2)基于粘聚区模型元件连接界面的复杂失效机理模拟问题。最后指出了进一步开展的重点研究方向。(本文来源于《南京航空航天大学学报》期刊2008年04期)

粘聚区论文开题报告

(1)论文研究背景及目的

此处内容要求:

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景,再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题,并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例:

本文以断裂力学理论为基础分析混凝土路面板的断裂失效行为。目前,在混凝土路面结构分析与设计中,通常将混凝土的开裂视为线弹性体的脆性断裂,而实际上,在混凝土裂缝扩展过程中,裂纹尖端附近由于微裂纹的聚集而形成断裂过程区,该断裂过程区对混凝土构件承载力的影响不容忽视。粘聚区模型因其能较好地模拟混凝土断裂过程区的损伤软化行为而受到了国内外学者的广泛关注。本文首先回顾分析了断裂力学的基本理论,阐释了粘聚区模型对混凝土开裂模拟的适用性,并详细介绍了双线性损伤演化粘聚区模型的本构关系,随后应用该模型,对混凝土单边开槽小梁叁点弯曲加载,以及实际尺寸混凝土路面板板边加载断裂全过程进行了模拟分析。主要研究成果如下:(1)通过文献资料分析,总结了线弹性断裂力学、弹塑性断裂力学基础理论,并分析了其对于混凝土开裂模拟的适用性,进而针对混凝土的断裂特性,说明了假想裂纹模型与粘聚区模型的合理性。(2)结合通用有限元软件ABAQUS,详细阐释了双线性损伤演化粘聚区模型的基本理论,并基于该模型的本构关系,对混凝土断裂参数的物理意义与确定方法进行了分析。(3)应用双线性损伤演化粘聚区模型,对单边开槽混凝土小梁叁点弯曲加载全过程进行了模拟分析,得到了小梁应力分布和损伤发展随加载过程的变化规律;通过与已有试验结果的对比,验证了双线性损伤演化粘聚区模型模拟混凝土开裂的有效性。(4)应用双线性损伤演化粘聚区模型,对实际尺寸叁维混凝土路面板板边加载全过程进行了模拟分析,得到了混凝土板应力分布和损伤发展的变化规律;提出了混凝土板的极限承载力确定方法。

(2)本文研究方法

调查法:该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法:用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法:通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法:通过调查文献来获得资料,从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法:依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法:对研究对象进行“质”的方面的研究,这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法:通过具体的数字,使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法:运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法:这是社会科学用来分析社会现象的一种方法,从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法:通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

粘聚区论文参考文献

[1].Mohammad,Ali,Saeimi,SADIGH,Gholamreza,MARAMI,Bahman,PAYGOZAR.基于粘聚区模型的电阻点焊搭接失效模拟(英文)[J].JournalofCentralSouthUniversity.2018

[2].蒲卓桁.基于粘聚区模型的混凝土路面损伤开裂分析[D].西南交通大学.2018

[3].李飞,马平平,王欣宇方.粘聚区模型在复合材料层间失效分析中的研究现状[J].玻璃钢/复合材料.2016

[4].马存旺,金延伟.基于界面断裂的粘聚区长度计算方法研究[J].工程力学.2013

[5].叶强,陈普会.复合材料粘聚区模型的强度参数预测[J].固体力学学报.2012

[6].韩波,鞠玉涛,周长省.HTPB推进剂粘聚区本构模型反演识别研究[J].兵工学报.2012

[7].韩波,鞠玉涛,许进升,周长省.基于粘聚区模型的推进剂开裂数值仿真[J].弹道学报.2012

[8].叶强.层合复合材料的粘聚区模型及其应用研究[D].南京航空航天大学.2012

[9].崔浩,李玉龙,刘元镛,郭嘉平,许秋莲.基于粘聚区模型的含填充区复合材料接头失效数值模拟[J].复合材料学报.2010

[10].陈普会,柴亚南.整体复合材料结构失效分析的粘聚区模型[J].南京航空航天大学学报.2008

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