导读:本文包含了补偿刚度论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:工业机器人,参数标定,关节刚度,误差补偿
补偿刚度论文文献综述
芮平,乔贵方,温秀兰,张颖,王东霞[1]（2019）在《串联6自由度机器人关节刚度辨识与误差补偿研究》一文中研究指出为提高串联6自由度机器人的绝对定位精度,针对几何参数误差补偿后的工业机器人关节刚度参数展开研究。首先,基于虚拟关节模型建立了工业机器人一维关节刚度误差模型。其次,为提高关节刚度参数的辨识精度与效率,利用BP神经网络对刚度误差模型进行拟合,以优化遗传算法的初始种群适应度。最后,利用激光跟踪仪AT930和ER10L-C10机器人进行实验,验证以上误差模型与关节刚度参数辨识算法。实验结果表明,经过关节刚度误差补偿后,机器人的平均距离误差与最大距离误差分别为0. 248 5 mm与0. 333 2 mm。相比于补偿前的距离误差,机器人定位精度提高了33. 7%。因此,通过改进遗传算法辨识得到的机器人关节刚度参数能够有效地提高机器人定位精度。(本文来源于《机械传动》期刊2019年06期）
龚澳[2]（2019）在《CT试件接触刚度对谐振疲劳试验平均载荷影响及在线补偿》一文中研究指出相关研究表明,大量的断裂都与疲劳裂纹的产生和扩展紧密相关,采用疲劳裂纹扩展试验来研究材料的断裂特性,对提高机械产品的可靠性与使用寿命具有十分重要的意义。电磁谐振式疲劳裂纹扩展试验系统是基于共振原理工作的,是一种用来测量金属材料及其构件疲劳特性的高效测试装置,紧凑拉伸(CT)试件是疲劳裂纹扩展试验中最常用的试件,要保证试验结果的准确性必须要在试验过程中精确测量和控制作用在试件上的试验载荷(振幅和平均载荷)。疲劳裂纹扩展试验过程中,由于CT试件连接结合面接触刚度的变化引起了平均载荷的变化,需对其进行在线补偿,本文针对CT试件接触刚度对谐振疲劳试验平均载荷的影响及在线补偿进行了理论分析和实验研究。具有理论和应用价值。本文主要工作如下:1.搭建了电磁谐振式疲劳试验平均载荷在线补偿系统,主要由疲劳裂纹在线检测系统和试验载荷控制系统组成,并提出了一种平均载荷在线补偿方法,采用模糊控制技术对平均载荷进行了在线控制与补偿。2.建立了CT试件接触刚度模型、电磁谐振式疲劳试验线性多自由度振动系统力学模型和谐振式疲劳试验静态载荷加载力学模型,采用了Hertz接触理论对CT试件法向接触刚度进行了理论分析和计算,采用了有限元分析方法建立CT试件、测力传感器、主振及激振弹簧刚度计算模型,分析了试件刚度随裂纹长度的变化规律,进一步分析了平均载荷误差来源,推导出了平均载荷误差表达式,详细地研究了各个因素对谐振式疲劳试验平均载荷误差的影响。3.搭建了谐振式疲劳试验平均载荷在线测量与补偿实验系统,对实验系统的软、硬件进行了设计。最后,进行了相关实验,通过实验对本文提出的方法进行了实施、分析和验证。(本文来源于《浙江工业大学》期刊2019-01-01）
张虎,刘后广,赵禹,饶柱石,杨建华[3]（2018）在《初始压力与支撑刚度对圆窗激振听力补偿影响的数值研究》一文中研究指出为了研究初始压力与支撑刚度对圆窗激振式人工中耳听力补偿性能的影响,建立了包括作动器和支撑体在内的人耳力学有限元模型。该模型基于一位无任何听力损伤病史的成年人的右耳,采用微计算机断层扫描技术(Micro-CT)和逆向成型技术建立而成,并通过与相关实验数据进行对比,验证了模型的可靠性。基于该模型,通过在圆窗上施加不同幅值的初始压力和改变支撑体的支撑刚度,对比分析相应的基底膜动态响应变化,研究其对圆窗激振听力补偿性能的影响。结果表明:初始压力的施加将恶化低频段的听力补偿效果,但提高了圆窗激振中高频段的听力补偿性能;相对于现有临床上所用的筋膜支撑作动器的方法,采用刚度较大的钛合金作为支撑结构,将在全频段提升圆窗激振的听力补偿性能。(本文来源于《生物医学工程学杂志》期刊2018年02期）
王旭,李东升,王明明[4]（2017）在《工业机器人大负载刚度辨识及误差补偿研究》一文中研究指出为精确辨识在大负载工况下工业机器人的关节刚度参数,首先基于雅克比矩阵的弗罗贝尼乌斯范数确定了机器人在关节空间和工作空间内的灵活性能,之后利用力矩等效的方法将负载和机器人统一建模,提出了通过直接计算关节变形量补偿变形误差的方法。利用激光跟踪仪和ABB IRB 6640机器人依次开展了几何误差补偿试验、关节刚度辨识试验和关节变形补偿试验。试验结果表明,该方法能有效地补偿机器人的关节变形,从而提高机器人的绝对精度。机器人大负载工况下的定位误差由补偿前的0.694 mm减少至0.230 mm,精度提高了近67%。(本文来源于《机械传动》期刊2017年05期）
尚磊[5]（2017）在《用于改善电网频率和电压动态的惯量—刚度补偿器的关键技术与应用研究》一文中研究指出近些年,以风电、光伏发电、直流输电为代表的电力电子装备大规模接入电力系统,这些电力电子装备控制结构与动态特性不同于传统同步发电机;一方面典型控制结构和参数下这些电力电子装备等效惯量低,大规模接入电网并取代电网中的传统电源,导致电网等效惯量降低,频率变化速度升高,恶化了电网频率动态,威胁电网安全稳定运行;另一方面传统电力系统对电压动态问题的认识和研究较少,针对电压的控制方法都以电压偏差(△U)作为输入量控制电压水平,而对电压变化速度(d△U/dt)缺乏认识和有效控制手段;传统电力系统中,过快的电压变化速度和有限的电压控制响应速度会导致电压闪变、凹陷等电能问题以及过电压问题;当前这些电力电子装备大多采用电流控制技术,在交流电压控制器起作用前,这些装备表现为电流源特性,对电网电压动态支撑弱,导致扰动发生到电压控制起作用前这段时间内电网电压变化速度更快,更容易引起低电压、过电压问题,进一步恶化了电压动态;而且电力电子器件耐受过电压、过电流能力弱,对电压动态和电压水平的要求更加苛刻。本文以含大规模风电电力系统为例在深入理解电网电压、频率动态过程的基础上,提出了一种新型电力电子补偿装备——惯量-刚度补偿器;利用惯量-刚度补偿器内电势旋转惯量特性实现的惯量补偿可降低电网频率变化速度,改善含大规模风电电力系统频率动态;利用惯量-刚度补偿器内电势幅值刚度特性实现的刚度补偿可降低风电并网点电压的变化速度,改善电网电压动态。所述惯量-刚度补偿器不仅适用于含大规模风电电力系统,也适用于改善含多直流输电馈入、大规模光伏发电电力系统及偏远地区小容量电力系统的频率和电压动态。本文将理论分析和仿真、实验验证相结合,围绕惯量-刚度补偿器装备自身的控制保护方法、动态特性及其对电网频率、电压动态的影响完成以下几个方面的研究工作:1.研究了基于有功、无功功率偏差的内电势幅值、相位直接控制方法,用于实现惯量-刚度补偿器旋转惯量特性和幅值刚度特性;并利用内电势幅相运动方程分析了惯量-刚度补偿器装备自身的惯量特性和刚度特性。2.提出了适用于含惯量-刚度补偿器的电网频率、电压动态的分析模型和方法,研究了惯量-刚度补偿器惯量特性和刚度特性对电网频率、电压动态影响;并以风电场为例,研究了惯量-刚度补偿器改善含大规模风电电力系统频率动态和风电集中并网点电压动态的作用和工程价值。3.分析了电网对称、不对称短路故障时惯量-刚度补偿器的动态特性及故障穿越面临的挑战,提出了适用于惯量-刚度补偿器的故障穿越策略和电压静态不对称时惯量-刚度补偿器的不间断运行控制策略,提高了惯量-刚度补偿器的故障穿越能力和电网适应能力,是惯量-刚度补偿器实现其工程应用的重要保障。4.设计、研制了惯量-刚度补偿器实验样机,验证了惯量-刚度补偿器控制方法、运行性能和改善电网频率、电压动态的基本功能以及电网故障时的控制保护方法的正确性和有效性,对工程应用具有一定的参考价值。(本文来源于《华中科技大学》期刊2017-05-01）
黄中秋[6]（2017）在《基于刚度的机器人加工误差预测与补偿研究》一文中研究指出本课题结合国家自然科学基金项目(“大型复杂工件现场再制造中机器人拟人化机理研究”,编号:51065017)展开研究的。将工业机器人运用于传统的机械加工领域是工业机器人应用发展的重要趋势。本文针对MOTOMAN UP50型工业机器人用于机械加工时,由于其自身刚度弱,导致加工精度低,无法满足机械加工要求的现状,分析研究了MOTOMAN UP50工业机器人的刚度,并建立了其刚度模型,其次通过对其末端铣削力的分析求解,建立了其末端切削力模型,并基于刚度模型和末端切削力模型,对此时加工时产生的误差进行预测,同时由此建立其末端误差补偿模型,并通过关节量补偿到MOTOMAN UP50型工业机器人位姿控制程序中以提高实际加工精度。(1)以MOTOMAN UP50工业机器人为研究对象,采用D-H方法建立了其运动学方程,并对MOTOMAN UP50工业机器人运动学正逆解进行了推导。(2)分别以微分变换法和矢量法介绍了6自由度垂直关节机器人的雅克比矩阵的构造,并运用微分变换法构造了其雅克比矩阵,在此条件下,分析了机器人操作末端力和力矩与各连杆力与力矩之间的关系。与此同时对连杆的运动进行了分析研究,构建了各连杆运动之间的联系关系式,并运用拉格朗日法推导了工业机器人的动力学方程。(3)在连杆刚性的理想条件下,忽视连杆惯性力及重力影响,以及在已知臂杆刚度的条件下,研究关节刚度和臂杆刚度对机器人末端变形的影响,并由此建立了工业机器人刚度模型,为机器人刚度分析探索了一种新的建模方法。(4)对MOTOMAN UP50工业机器人末端切削力进行了分析研究,并在此基础上建立了机器人末端切削力模型,然后根据建立好的机器人的刚度模型,对此时加工产生的误差进行预测,并通过关节量的关节角补偿到机器人位姿控制程序中,从而建立机器人误差补偿模型,为基于刚度的机器人加工误差提供了新的补偿方法。(5)根据建立好的误差补偿模型,通过对MOTOMAN UP50工业机器人进行铣削实验,验证了其补偿方法的可行性以及有效性。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2017-04-21）
蒋麒麟,安鲁陵,云一珅,高国强,肖睿恒[7]（2016）在《间隙补偿对单螺栓连接层合板轴向刚度的影响研究》一文中研究指出在螺栓连接装配过程中,被连接件的轴向刚度会直接影响夹紧力的形成,以及不同工况下夹紧力的保持与衰退,对装配结构的可靠性与稳定性影响显着。由于受复合材料层合板本身的材料性质和成型工艺方法的限制,在层合板构件螺栓连接中,较小的装配间隙难以避免,飞机装配中一般采用液体垫片对层合板构件之间较小的装配间隙进行补偿。首先,以复合材料层合板单螺栓连接为研究对象,考虑强迫装配(未实施间隙补偿工艺)与采用液体垫片实施间隙补偿两种情况,利用ABAQUS建立有限元模型;其次,设计了层合板单螺栓连接结合面有效接触尺寸测量实验,有限元模型计算结果与实验测量数据的吻合度较好;最后,根据建立的模型,研究了间隙补偿及不同液体垫片参数下,层合板轴向刚度的变化。有限元分析结果表明:相对于强迫装配,随着间隙的增大,液体垫片会愈加显着地提高层合板的轴向刚度;在工艺规范的使用厚度范围内,垫片厚度的增加对层合板轴向刚度的提高具有更加明显的促进作用,同时,使用高弹性模量的液体垫片更有益于提高层合板的轴向刚度;建议0.05 mm及以上的装配间隙必须实施间隙补偿工艺。(本文来源于《玻璃钢/复合材料》期刊2016年11期）
袁行飞,方少文,钱若军[8]（2015）在《引入补偿刚度的流体力学标准伽辽金有限元研究》一文中研究指出对一维定常对流扩散方程有限元解的波动问题进行了研究,指出提高单元间形函数一阶导数的连续性是改善有限元解数值波动的有效方法.在标准伽辽金有限元基础上引入考虑补偿刚度的补偿项,即在单元与单元之间的节点上增加一个"不平衡力",形成补偿标准伽辽金有限元格式.针对线性拉格朗日插值和指数型插值分别探讨补偿项中补偿刚度表达式,并对比了补偿有限元解与解析解结果.研究表明,引入补偿项后能提高单元间形函数的连续性,从而明显改善一维对流扩散方程的数值波动.与标准线性拉格朗日插值相比,补偿指数型插值不仅在单元内可精确给出变量的分布,而且单元之间的连续性更好,因而能更好地控制数值波动现象,取得问题较好的数值解.(本文来源于《同济大学学报(自然科学版)》期刊2015年08期）
乔凯[9]（2015）在《低刚度工件加工变形误差预测及补偿集成技术的研究》一文中研究指出加工低刚度工件(如薄壁、细长结构件)时,因切削力产生的力致变形加工误差(以下简称变形误差)对加工质量会产生很大影响,通常需要多次光切才能达到精度要求,严重制约生产效率。本文围绕低刚度工件变形误差的离线计算和补偿问题,在数学建模与仿真研究的基础上,借助于商业软件实现了有限元分析的参数化。开发了分析程序与NC代码生成程序的集成接口,以期根据得到的误差计算结果,自动修正数控机床中的NC代码。首先,为解决低刚度工件加工过程中变形量-切削量耦合的问题,建立了高效的误差计算迭代算法。并对比研究了切削力经验模型和切削力理论模型的建模过程。在不影响精度的基础上,对表达方式较为复杂的理论模型进行了相应的简化和改善,以易于后续有限元仿真时计算程序化。其次,结合ANSYS分析步骤,建立了适用于低刚度工件误差分析的有限元程序的一般流程,借助APDL语言分别开发了基于切削力经验模型和切削力理论模型的变形预测动态程序。在交互界面输入相应参数后,程序可实现包括误差反馈、迭代计算、刀具走刀、材料去除等全过程加工误差的自动计算。以叁维平面薄板铣削问题作为算例,验证了程序的有效性和精度。所用关键技术也为其他类型的切削问题提供了借鉴和参考。最后,将有限元软件的计算分析模块和CAM软件的数控加工模块集成。基于镜像补偿原理提出变形误差补偿的总体方案,采用C语言和UG/open混合编程,设计了UG和ANSYS间的数据接口,并对UG系统进行定制性裁剪和开发,从而根据导入的ANSYS计算的各样点变形误差自动修正UG中的CAD模型边界条件,最终在UG CAM中生成考虑误差补偿因素的NC代码,达到消除加工变形误差的目的,为离线误差计算与误差补偿集成提供了一种新的路径。(本文来源于《中国矿业大学》期刊2015-04-01）
王智,郭万存[10]（2014）在《空间臂式补偿机构轴承预紧力与系统刚度关系分析》一文中研究指出为了补偿空间光学望远镜在轨跟踪目标过程中受空间各种因素影响而导致的光学系统视轴和目标之间产生的相对移动和旋转(即指向偏差和指向振荡),设计由臂式补偿机构控制望远镜补偿与目标的相对运动。但由于臂式补偿机构的尺寸和质量严格限制在一定范围内,且望远镜尺寸很大,质量达3 000 kg,这种结构形式导致系统刚度很低。为了满足控制系统提出的结构高刚度要求,在系统结构形式确定的情况下,分析施加轴承预紧力提高系统刚度的可行性。分析了轴承预紧力、轴承刚度和系统刚度之间的关系,获得了轴承预紧力与系统固有频率的关系。分析证明在系统结构形式确定的情况下,施加合适的轴承预紧力,可以提高系统的刚度,同时为轴承最佳预紧力的确定提供了一个有效的方法。(本文来源于《中国光学》期刊2014年06期）
补偿刚度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
相关研究表明,大量的断裂都与疲劳裂纹的产生和扩展紧密相关,采用疲劳裂纹扩展试验来研究材料的断裂特性,对提高机械产品的可靠性与使用寿命具有十分重要的意义。电磁谐振式疲劳裂纹扩展试验系统是基于共振原理工作的,是一种用来测量金属材料及其构件疲劳特性的高效测试装置,紧凑拉伸(CT)试件是疲劳裂纹扩展试验中最常用的试件,要保证试验结果的准确性必须要在试验过程中精确测量和控制作用在试件上的试验载荷(振幅和平均载荷)。疲劳裂纹扩展试验过程中,由于CT试件连接结合面接触刚度的变化引起了平均载荷的变化,需对其进行在线补偿,本文针对CT试件接触刚度对谐振疲劳试验平均载荷的影响及在线补偿进行了理论分析和实验研究。具有理论和应用价值。本文主要工作如下:1.搭建了电磁谐振式疲劳试验平均载荷在线补偿系统,主要由疲劳裂纹在线检测系统和试验载荷控制系统组成,并提出了一种平均载荷在线补偿方法,采用模糊控制技术对平均载荷进行了在线控制与补偿。2.建立了CT试件接触刚度模型、电磁谐振式疲劳试验线性多自由度振动系统力学模型和谐振式疲劳试验静态载荷加载力学模型,采用了Hertz接触理论对CT试件法向接触刚度进行了理论分析和计算,采用了有限元分析方法建立CT试件、测力传感器、主振及激振弹簧刚度计算模型,分析了试件刚度随裂纹长度的变化规律,进一步分析了平均载荷误差来源,推导出了平均载荷误差表达式,详细地研究了各个因素对谐振式疲劳试验平均载荷误差的影响。3.搭建了谐振式疲劳试验平均载荷在线测量与补偿实验系统,对实验系统的软、硬件进行了设计。最后,进行了相关实验,通过实验对本文提出的方法进行了实施、分析和验证。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
补偿刚度论文参考文献
[1].芮平,乔贵方,温秀兰,张颖,王东霞.串联6自由度机器人关节刚度辨识与误差补偿研究[J].机械传动.2019
[2].龚澳.CT试件接触刚度对谐振疲劳试验平均载荷影响及在线补偿[D].浙江工业大学.2019
[3].张虎,刘后广,赵禹,饶柱石,杨建华.初始压力与支撑刚度对圆窗激振听力补偿影响的数值研究[J].生物医学工程学杂志.2018
[4].王旭,李东升,王明明.工业机器人大负载刚度辨识及误差补偿研究[J].机械传动.2017
[5].尚磊.用于改善电网频率和电压动态的惯量—刚度补偿器的关键技术与应用研究[D].华中科技大学.2017
[6].黄中秋.基于刚度的机器人加工误差预测与补偿研究[D].兰州理工大学.2017
[7].蒋麒麟,安鲁陵,云一珅,高国强,肖睿恒.间隙补偿对单螺栓连接层合板轴向刚度的影响研究[J].玻璃钢/复合材料.2016
[8].袁行飞,方少文,钱若军.引入补偿刚度的流体力学标准伽辽金有限元研究[J].同济大学学报(自然科学版).2015
[9].乔凯.低刚度工件加工变形误差预测及补偿集成技术的研究[D].中国矿业大学.2015
[10].王智,郭万存.空间臂式补偿机构轴承预紧力与系统刚度关系分析[J].中国光学.2014