导读:本文包含了铸锻复合成形论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:铝合金,铸锻复合成形工艺,力学性能,热处理
铸锻复合成形论文文献综述
李乐毅[1]（2019）在《铸锻复合成形工艺对YL113铝合金力学性能的影响》一文中研究指出以铝合金YL113为研究对象,通过实验对比研究,可知铝合金在铸锻过程中的起锻时间值和锻造压力值都不宜取大或取小,当起锻时间值为6 s以及锻造压力值为90 MPa时,铝合金能获得相对最好的力学性能。另外,铝合金锻件再经过T6热处理,能增加其硬度值、抗拉强度值和屈服强度值,但会降低断后伸长率值。(本文来源于《大型铸锻件》期刊2019年04期）
曹凤红,陈昶[2]（2018）在《铸挤锻复合成形对ZK60镁合金组织与性能的影响》一文中研究指出利用OM、SEM、EDS以及XRD等手段对铸挤锻复合成形的ZK60镁合金进行组织以及性能的检测与分析。结果表明,在挤锻复合成形工艺过程中,材料组织经过变形与再结晶,平均晶粒尺寸从铸态的30.7μm细化为挤压态的2～10μm,锻压后得到明显细化并分布均匀的等轴晶,晶粒大小约为2μm。挤锻复合成形后,合金的室温UTS和YTS分别达到353 MPa、298 MPa,比铸态分别提高了55.5%和61.96%,而伸长率降低了3.1%;T5热处理最佳工艺为160℃×22 h;拉伸时效断口从铸态的准解理断裂过渡为以韧性断裂为主。(本文来源于《铸造技术》期刊2018年12期）
娄敏轩,刘新华,姜雁斌,谢建新,谢明[3]（2018）在《铜包铝丝材的旋锻复合-拉拔成形与组织性能》一文中研究指出采用"热旋锻-拉拔"方法制备了直径为φ65μm、包覆铜层厚度较均匀、表面质量高和界面结合质量良好的铜包铝复合微丝,研究了合理热旋制度、热旋复合成形铜包铝线材的组织和界面结合状态以及中间退火和拉拔对线材组织与性能的影响.结果表明:合理的旋锻制度为旋锻温度350℃,单道次变形量40%,旋锻后形成了动态再结晶组织和厚度为0. 7μm的界面扩散层.复合线材的合理退火工艺参数为350℃/30 min(退火温度350℃、退火时间30 min),该条件下退火后线材延伸率达到最高值35. 7%,界面扩散层厚度约为2. 1μm,退火后铜层和铝芯发生再结晶,组织内部形成等轴晶组织.当退火温度超过350℃时,铜层和铝芯晶粒长大,界面扩散层厚度增加,从而导致线材的延伸率下降.将单道次变形量控制在15%~20%,经过粗拉,制备了φ0. 96 mm的丝材;粗拉后不进行退火处理,将单道次变形量控制在8%~15%,经过细拉,制备了表面光洁、直径为φ65μm的复合微丝.在拉拔过程中,铜层和铝芯均出现〈111〉丝织构.(本文来源于《工程科学学报》期刊2018年11期）
杨程,梁凡,杨欣怡,谢晓东,朴永日[4]（2018）在《台阶沉头孔的冲锻复合成形工艺》一文中研究指出为了获得台阶沉头孔,基于冲锻复合成形技术,提出了一步冲锻法、锻-冲法和冲-锻-冲法3种台阶沉头孔的成形方法。采用有限元模拟获得了3种方法的行程-载荷曲线、等效应力应变分布以及材料流动规律。结果表明:冲-锻-冲法成形台阶沉头孔时最大载荷为85818N,比一步冲锻法小20%,比锻-冲法小16%;等效应力范围为350～1120MPa,变形更均匀;工件台阶孔的上直角部位材料向外流动0.3mm,工件宽度增大0.3mm,比一步冲锻法和锻-冲法的材料向外流动的位移小,工件变形小。按照模拟获得的冲-锻-冲法进行沉头孔的成形实验,可以获得尺寸合格、变形均匀的台阶沉头孔。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年10期）
王丽萍,叶霞[5]（2018）在《铸锻复合成形6063铝合金的工艺优化》一文中研究指出采用不同的锻压力、启锻时间和保压时间进行了6063铝合金的铸锻复合成形,并进行了室温力学性能和耐磨损性能的测试和分析。结果表明,随锻压力从70 MPa增加到150 MPa、启锻时间从2 s增加到6 s、保压时间从5 s增加到35 s,试样的力学性能和耐磨损性能均先提升后下降。与70 MPa锻压力相比,采用130 MPa锻压力时合金的抗拉强度增大42 MPa、磨损体积减小18×10~(-3)mm~3;与2 s启锻时间相比,采用6 s启锻时间时合金的抗拉强度增大17 MPa,磨损体积减小7×10~(-3)mm~3;与5 s保压时间相比,采用25 s保压时间时合金的抗拉强度增大29 MPa,磨损体积减小13×10~(-3)mm~3。6063铝合金的铸锻复合成形工艺参数优选为:130 MPa锻压力、4 s启锻时间和25 s保压时间。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年08期）
吴思俊,张宇[6]（2018）在《挤锻复合成形AZ80镁合金的组织与冲击性能研究》一文中研究指出采用不同的工艺参数对AZ80镁合金进行了挤锻复合成形,研究了挤压温度、锻压温度对合金显微组织和冲击性能的影响。试验结果表明:随挤压温度、锻压温度增加,AZ80镁合金的平均晶粒尺寸均先减小后增大,冲击韧度均先增大后减小。当挤压温度和锻压温度均为390℃时,AZ80镁合金的平均晶粒尺寸最小,晶粒得到显着细化,冲击韧度最大,韧性最佳,冲击性能最好。挤压温度和锻压温度的升高能够激活和协调镁合金的棱柱滑移系,减小变形的阻力,进而提升镁合金内部组织的塑性变形。挤锻复合成形有利于AZ80镁合金的塑性变形,晶粒的细化和均匀化分布使得裂纹难以产生,而且第二相的分布状态也使得裂纹难以蔓延,因此经挤压后的镁合金韧性较佳。当挤压温度或锻压温度继续上升至420℃后,镁合金内部的强化相晶粒反而增大,冲击韧度变小,冲击性能下降。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年08期）
刘学明,台晓虹,王旭荣[7]（2018）在《充型速度对铸锻复合工艺成形AZ80Ce镁合金汽车制件性能的影响》一文中研究指出采用不同的充型速度进行了AZ80Ce镁合金汽车制件的铸锻复合成形,并进行了力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随充型速度从30 mm/s增加至150 mm/s,AZ80Ce镁合金汽车制件的抗拉强度、屈服强度和耐腐蚀性能均先提高后下降。优化的充型速度为120 mm/s。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年11期）
汪乐乐[8]（2018）在《汽车发动机连杆毛坯铸锻复合成形工艺的数值模拟研究》一文中研究指出连杆是汽车发动机中的核心零部件,在实际生产中不但对其品质要求很高,而且对其成本也有严格的控制。目前连杆毛坯大多数采用锻造或者粉末锻造工艺来生产,这两种工艺存在工序多、模具磨损严重、能耗大等不足,导致制造成本偏高。借鉴铸造易成形和锻造改性的优点,本文采用铸锻复合成形工艺进行连杆毛坯的生产,采用有限元软件对生产过程中的铸造和锻造工艺进行数值模拟分析,优化了锻造前连杆小头和杆体形状及铸锻相关工艺参数,通过模拟结果验证了铸锻复合工艺的优越性。此外,本文采用的是非调质钢,后续省去了调质处理,具有环保和节约能源的优点,并且提高了生产效率。本文的主要研究内容及结论如下:1.闭式热模锻预制坯小头形状对连杆毛坯热模锻成形过程有很大影响。本文设计了小头实心形状和小头空心形状的两种方案,通过DEFORM-3D软件模拟结果分析,采用小头实心形状预制坯方案,成形后应力应变分布不均匀,在小头内径处出现了微小连皮现象;采用小头带孔形状预制坯方案,成形载荷较小、应力应变分布均匀、表面光滑未出现金属堆积情况,因此确定采用小头带孔方案为连杆热模锻预制坯。2.闭式热模锻预制坯杆体形状对连杆毛坯热模锻成形过程有很大影响。本文设计了杆体实心和杆体带有凹槽形状的两种方案,通过有限元软件模拟分析得到:采用实心杆体形状的预制坯,整个连杆毛坯出现了严重的毛刺现象,应力应变分布不均匀,成形效果不好;采用带有凹槽杆体形状的预制坯,应力应变分布均匀,连杆表面无毛刺现象,成形质量较好,因此确定采用杆体带有凹槽方案为连杆热模锻预制坯。3.连杆大小头与杆体间的圆角大小以及模锻温度对连杆毛坯闭式热模锻有很大影响。本文利用DEFORM-3D仿真软件分别对不同圆角大小、不同模锻温度的连杆预制坯进行数值模拟分析,确定最佳最佳圆角分别为R28、R22,最佳模锻温度为1050℃,当满足上述工艺参数时,连杆毛坯成形质量最好。4.根据连杆毛坯铸件的结构特征和非调质钢49MnVS3的特点,确定采用普通砂型重力铸造工艺,选用水玻璃砂为造型材料,具有成本低廉、制备工艺简单、无污染等优点。设计了侧注式浇注方案和顶注式浇注方案,并计算出浇注系统各组元和冒口的尺寸,利用Anycasting模拟软件分别对两种浇注方案进行数值模拟,根据模拟结果分析得到,侧注式浇注的铸件充型与凝固效果更好,适合本文连杆毛坯的生产。5.模拟分析了浇注温度和浇注速度对连杆毛坯铸件成形质量的影响:在1540~1600℃范围内,浇注温度越高,连杆毛坯缩孔类缺陷就相对少,选取最佳浇注温度为1600℃;浇注速度决定着铸件上表面剩余空气分布情况,当浇注速度为0.7 m/s时,铸件上表面剩余空气量最小,成形质量最好。(本文来源于《吉林大学》期刊2018-06-01）
吴灿[9]（2018）在《非调质钢曲轴毛坯铸锻复合成形工艺的数值模拟研究》一文中研究指出曲轴是汽车发动机中的核心部件,目前常用的曲轴主要有锻钢曲轴和球墨铸铁曲轴。锻钢曲轴的金属纤维流线保存比较完整,所以锻钢曲轴具有较高的弯曲疲劳强度。球墨铸铁曲轴制造成本比锻钢曲轴低,但是球墨铸铁曲轴的性能一般,缩松、缩孔和晶粒粗大等缺陷使其抗疲劳性能降低。锻钢曲轴成本高的主要原因是模锻时材料利用率低,生产耗时长,并且模锻的模具成本较高,设备吨位较大。本文在借鉴曲轴目前先进生产工艺的同时,进行大胆创新,形成一种新的生产曲轴的工艺方法:非调质钢曲轴毛坯铸锻复合成形的工艺方法。铸锻复合成形工艺综合了铸造工艺和锻造工艺优点的同时使零件达到成形和改性的目的。通过锻造可以消除铸件内部的缩松和缩孔等铸造缺陷,使晶粒细化,金属组织致密,铸件内部的铸态组织转变为锻态组织,并保留完整的金属纤维流线。本文利用有限元数值模拟技术对曲轴的成形过程进行模拟分析,验证了铸锻复合成形工艺的优越性。本文所研究的非调质钢曲轴是近年来刚发展起来的新钢种曲轴。非调质钢是指在中碳锰钢中添加V、Nb、Ti等合金元素,提高钢的强度。非调质钢的优点是可省去后序的调质处理工艺,简化工艺的同时改善切削加工性能,同时减少环境污染,被称为“绿色钢材”。本文主要的研究内容如下:1.曲轴预锻毛坯铸件是终锻前的预制坯。曲轴预锻毛坯铸件结构形状是影响曲轴成形质量的关键因素。本文设计了叁种曲轴预锻毛坯铸件结构形状方案,利用DEFORM-3D软件对叁种方案的锻造成形工艺过程进行数值模拟分析,最终确定方案叁为最佳方案。2.曲轴预锻毛坯铸件连杆轴颈和主轴颈内侧圆角大小是影响曲轴质量的关键因素。本文设计的圆角半径分别为5、7.5和10 cm,并利用DEFORM-3D软件对锻造成形工艺过程进行数值模拟分析,得到了不同圆角半径的载荷-行程曲线、应力应变分布图、温度场分布图、金属流动状况图、材料受损分布图以及折迭情况图等。综合分析得出当圆角半径为10 cm时成形效果最好。3.模锻温度对曲轴锻件的成形过程影响很大。本文利用DEFORM-3D软件分别对以1050、1080、1110、1130和1150℃为模锻温度的各方案的锻造成形工艺过程进行数值模拟分析,得到了不同模锻温度方案下的载荷-行程曲线、应力应变分布图、温度场分布图、金属流动状况图及材料受损分布图等。综合分析模拟结果,得出在1130℃的模锻温度下锻造成形效果最理想。4.对曲轴预锻毛坯铸件可能的铸造成型工艺进行分析比较,利用AnyCasting软件对铸造成型过程进行数值模拟优化,最终确定采用铁型覆砂铸造工艺。本文设计出中间注入式和阶梯注入式两种浇注方案,并计算出两种方案下的浇注系统尺寸、冒口尺寸和冷铁大小等。利用AnyCasting软件进行充型和凝固过程分析,确定中间注入式浇注系统方案更适合非调质钢曲轴预锻毛坯铸件的浇注方案。5.不仅铸造工艺对铸件质量有影响,浇注速度和浇注温度对其也有较大的影响。本文设计了1510、1520、1540、1560、1580、1600、1620、1640、1660和1680℃的10个不同浇注温度方案,并利用AnyCasting软件对上述浇注温度方案进行铸造成型过程数值模拟分析。设计了1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7和1.8 m/s的七个不同浇注速度方案,并利用AnyCasting软件对七个不同浇注速度方案进行铸造过程数值模拟分析。通过模拟不同浇注速度和不同浇注温度方案下的铸件成型过程,并对凝固后的缺陷分布分析,最后得出:金属液以1640℃的浇注温度进行浇注,铸造成型的曲轴预锻毛坯铸件的缩松缩孔等铸造缺陷最少,因此确定最佳浇注温度为1640℃;金属液以1.6 m/s的浇注速度进行浇注时,铸造成型的曲轴预锻毛坯铸件的缩松缩孔缺陷最少,由此确定最佳浇注速度为1.6 m/s,对应的浇注时间为4.20s。(本文来源于《吉林大学》期刊2018-05-01）
李小娟[10]（2018）在《仿生结构U形单元冲锻复合成形机理研究及工艺优化设计》一文中研究指出近年来,能源危机与环境问题愈发凸显,汽车轻量化进程日益紧张,各大车企的设计者们纷纷在车身结构中加入仿生元素以求在降低汽车重量的同时,提高车身的强度刚度,保证使用安全性能。全新的奥迪A8车身结构中,首次在关键结构件的内表面加入了带有仿飞鸟骨骼内部结构的肋条式结构来提高车身的防撞性能。由于此种结构较为复杂,采用铸造成形会造成零件质量增大、机械性能下降等问题,若采用塑性成形则会在很大程度上避免这些问题,但目前关于这方面的研究极少,因此论文以仿生结构U形单元为研究对象,提出了冲锻复合成形方法对其进行成形,并结合力学分析以及有限元数值模拟方法对成形过程进行分析及影响因素进行探讨,依据分析结果构建基于智能优化算法的工艺优化方法对工艺进行优化。主要研究工作如下:(1)仿生结构U形单元成形工艺方案设计。根据仿生结构U形单元的主要结构特点以及成形难点,设计合理的冲锻复合成形工艺方案,并对成形过程中可能出现的肋条凸起顶部填充不满、底部凹陷以及侧壁圆角减薄等成形缺陷的产生原因进行初步分析。(2)对成形过程中的板料进行受力分析,从力学角度探究肋条凸起底部缺陷出现的根本原因。根据板料在成形过程中的变形特点,将成形过程中某一时刻的板料分为几大区域,对每个区域进行受力分析,建立完整的力学分析模型,并针对凹陷的产生进行力学探讨,确定影响成形质量的主要因素。(3)基于力学分析结果,采用有限元软件Deform-2D对成形过程进行模拟,对每个影响零件成形质量的参数的变化规律以及成形缺陷的产生进行深入探讨分析,大致确定参数取值范围。(4)依据力学分析模型以及数值模拟结果,提取优化设计变量及其取值范围与优化目标,构建基于GA-RVM模型的优化设计方法,利用遗传算法对影响RVM模型预测精度的尺度参数进行寻优,随后再次通过最优尺度参数建立的高精度模型结合遗传算法对工艺参数进行寻优,最后采用数值模拟对寻优结果进行验证。论文所研究的仿生肋条结构类零件冲锻复合成形机理以及参数影响规律,与所提出的结合智能算法的工艺优化设计方法具有高度普适性以及有效性,可为此类零件的实际生产提供理论指导与参考。(本文来源于《重庆大学》期刊2018-04-01）
铸锻复合成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
利用OM、SEM、EDS以及XRD等手段对铸挤锻复合成形的ZK60镁合金进行组织以及性能的检测与分析。结果表明,在挤锻复合成形工艺过程中,材料组织经过变形与再结晶,平均晶粒尺寸从铸态的30.7μm细化为挤压态的2～10μm,锻压后得到明显细化并分布均匀的等轴晶,晶粒大小约为2μm。挤锻复合成形后,合金的室温UTS和YTS分别达到353 MPa、298 MPa,比铸态分别提高了55.5%和61.96%,而伸长率降低了3.1%;T5热处理最佳工艺为160℃×22 h;拉伸时效断口从铸态的准解理断裂过渡为以韧性断裂为主。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铸锻复合成形论文参考文献
[1].李乐毅.铸锻复合成形工艺对YL113铝合金力学性能的影响[J].大型铸锻件.2019
[2].曹凤红,陈昶.铸挤锻复合成形对ZK60镁合金组织与性能的影响[J].铸造技术.2018
[3].娄敏轩,刘新华,姜雁斌,谢建新,谢明.铜包铝丝材的旋锻复合-拉拔成形与组织性能[J].工程科学学报.2018
[4].杨程,梁凡,杨欣怡,谢晓东,朴永日.台阶沉头孔的冲锻复合成形工艺[J].锻压技术.2018
[5].王丽萍,叶霞.铸锻复合成形6063铝合金的工艺优化[J].锻压技术.2018
[6].吴思俊,张宇.挤锻复合成形AZ80镁合金的组织与冲击性能研究[J].锻压技术.2018
[7].刘学明,台晓虹,王旭荣.充型速度对铸锻复合工艺成形AZ80Ce镁合金汽车制件性能的影响[J].热加工工艺.2018
[8].汪乐乐.汽车发动机连杆毛坯铸锻复合成形工艺的数值模拟研究[D].吉林大学.2018
[9].吴灿.非调质钢曲轴毛坯铸锻复合成形工艺的数值模拟研究[D].吉林大学.2018
[10].李小娟.仿生结构U形单元冲锻复合成形机理研究及工艺优化设计[D].重庆大学.2018