导读:本文包含了插补误差论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:比值法,线性回归,风速,风功率密度
插补误差论文文献综述
孙朋杰,王彬滨,陈正洪,张雪婷,许杨[1]（2019）在《测风塔风速插补对风功率密度误差的影响分析》一文中研究指出在风资源评估过程中,针对缺测风速,一般采用数理统计方法(比值法、线性回归等)进行插补,使之达到要求,而与之对应的风功率密度,目前未进行检验。为验证风速插补后对应的风功率精度,选取湖北省内2座测风塔观测资料分别代表风速观测"大风年"(2013年)及"小风年"(2014年)状况,利用线性回归方法及比值法,将测风塔有观测数据的8月作为缺测时段进行插补,结果发现:风速实测值与推算值变化趋势一致且达到要求。而与风速对应的风功率密度,1#测风塔实测值与推算值的平均绝对百分比误差(MAPE)超过150%,相对均方根误差(rRMSE)超过90%,平均偏差(MBE)在-15.5～-10W/m~2,模拟值较实测值明显偏小,2#测风塔风功率密度实测值与推算值的MAPE超过100%,rRMSE超过70%,MBE在1.9～6.3W/m2。因此,在对风速缺测插补过程中,会造成平均风速拟合误差不大,而风功率密度差异较大的现象,且在"大风年"插补风速对应的风功率密度较实测值偏小,"小风年"插补风速对应的风功率密度较实测值偏大。(本文来源于《气象科技进展》期刊2019年02期）
宋得宁[2]（2018）在《多轴联动NURBS轨迹插补算法及其轮廓误差抑制技术》一文中研究指出具有变曲率曲线/曲面几何特征的零件在航空航天、能源动力等领域高端装备中应用广泛,该类零件往往服役于重要场合且需求量大。然而,由于该类零件加工中复杂变曲率加工轨迹的存在,导致其加工精度、表面质量及效率难以得到同时保证,提高变曲率零件的高质高效加工能力是工业生产领域面临的长久任务。叁轴及五轴联动数控加工是变曲率零件的重要生产手段,然而,传统数控系统直线/圆弧插补方法在用于变曲率零件加工时,需将变曲率加工轨迹表示为微小直线/圆弧段,这导致小程序段过渡位置处具有一阶不连续点而产生频繁加减速现象,影响加工效率与表面质量;此外,由于数控进给驱动系统存在伺服滞后,且随进给速度提高而增大,因此在高进给速度多轴联动跟踪变曲率曲线加工轨迹时,极易导致实际运动位置与理想刀轨轮廓间产生较大轮廓误差,影响加工精度。上述问题致使传统数控加工技术难以直接实现变曲率零件的高质高效加工,往往需要附加多次精加工及反复修磨等工艺,不仅增加了制造成本,更严重制约着高端装备批产进程。由此可见,变曲率零件的高质高效加工对多轴联动数控技术提出了严峻挑战。因此,本文面向变曲率零件高质高效加工需求,围绕传统数控技术应用于该类零件加工时产生的不足,开展以下研究:针对传统直线/圆弧插补不适用于变曲率加工轨迹的问题,鉴于非均匀有理B样条(NURBS:Non-Uniform Rational B-Spline)在自由曲线/曲面造型领域的优势,研究叁轴及五轴联动NURBS轨迹插补算法;进一步,针对进给伺服系统在变曲率加工轨迹高速跟踪任务中易形成轮廓误差的问题,研究基于NURBS轨迹的叁轴及五轴联动轮廓误差抑制技术。具体研究内容如下:(1)叁轴联动NURBS插补算法。为兼顾变曲率曲线进给运动稳定性与效率,提出速度敏感区间恒速NURBS轨迹速度规划方法,依据几何及驱动能力等约束条件,规划速度敏感区间和非敏感区间,在敏感区间内规划安全恒定低进给速度,在非敏感区间内部分区域规划恒定高进给速度、部分区域进行平滑过渡,实现进给运动平稳性与效率的平衡;研究具有恒-变速过渡点速度校正的参数补偿二阶Runge-Kutta插补点参数计算算法,实现根据理想进给速度的插补点坐标高精度计算。(2)叁轴联动空间轮廓误差抑制技术。针对多轴联动高速轮廓跟踪任务中的轮廓误差问题,研究NURBS轨迹的轮廓误差抑制技术。虽然交叉耦合控制器可对轮廓误差进行有效抑制,但在两轴方面研究较多,在叁轴轮廓控制方面研究较少。对此,研究叁轴联动空间轮廓误差的在线等效平面交叉耦合控制策略,给出基于初值再生Newton法的实际运动位置到理想轮廓垂足点计算方法,进而建立包含轮廓误差矢量的等效平面,实现在等效平面内部利用研究较为成熟的两轴交叉耦合控制器对叁轴联动加工轨迹空间轮廓误差的等效抑制。(3)五轴联动双NURBS插补算法。鉴于双NURBS曲线可以直观表达五轴联动机床刀具运动,将提出的叁轴联动NURBS轨迹插补算法进行推广,通过建立五轴联动刀尖点与物理轴运动关联关系,实现物理轴驱动能力约束下的刀尖点进给速度规划;提出基于Jacobi广义逆矩阵的Adams预估-校正五轴轨迹生成方法,实现利用刀尖点及刀轴矢量增量的物理轴位置连续唯一解计算,最终形成物理轴驱动能力约束的进给速度敏感区间恒速五轴双NURBS轨迹计算方法。(4)五轴联动轮廓误差抑制技术。五轴联动轮廓误差除刀尖点误差外,还包含刀轴方向误差,且二者相互耦合。为实现五轴联动轮廓误差高精度估计,面向双NURBS轨迹,将初值再生Newton法推广应用于五轴联动实际刀尖点到其理想曲线轨迹垂足点计算,形成五轴联动刀尖点及刀轴方向轮廓误差高精度协同估计方法,并以此为基础,提出内环预测补偿与外环反馈补偿相结合的五轴联动轮廓误差双环补偿方法,通过在内环基于反馈校正对下一时刻轮廓误差的预估补偿以及外环对当前时刻轮廓误差的反馈补偿,实现五轴联动轮廓误差的快速稳定抑制。最后,通过搭建开放式五轴运动控制实验系统,对本文提出的NURBS轨迹插补算法及轮廓误差抑制技术进行综合试验验证,并进一步与数控系统厂商合作,进行实际试件加工效果测试,结果表明,提出的叁轴及五轴联动NURBS轨迹插补算法可以在满足各类约束条件下得到运动平稳性与效率相平衡的进给速度轮廓以及高精度物理轴轨迹,加工效果与直线插补轨迹加工相比,在变曲率零件加工效率及加工质量上均有大幅提升,与自适应时变进给速度NURBS插补方法相比,虽加工效率有所降低,但在加工轮廓精度和表面质量上均有明显提升;此外,提出的轮廓误差估计方法对刀尖点误差具有微米级估计精度,对刀轴方向误差具有毫弧度级估计精度,且利用提出的叁轴及五轴轮廓误差抑制方法,可将最大误差值降低60%以上,与传统轮廓误差估计及抑制方法相比,对变曲率加工轨迹具有更好的适应性。综上,本文研究成果对丰富数字化制造领域基础理论与技术具有重要科学意义,对变曲率零件高质高效加工及多轴联动高档数控系统研发具有重要实用价值。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-09-17）
刘亚雄[3]（2018）在《非圆异面零件车削加工的轨迹插补和轮廓误差研究》一文中研究指出非圆异面零件在纺织机械、汽车发动机、轻工装备和航空航天领域有广泛的应用。传统的车削加工采用的是将刀具固定在车刀系统上,与恒定转速的主轴配合加工的方法。这样由于非圆零件轮廓的不均匀性,导致加工过程中切削压力角和切削速度周期性的变化,这会影响到刀具的使用寿命以及工件表面的加工质量。本文基于传统方法的不足,研究一种实时变角度补偿加工方案,并在此上进行轨迹插补和轮廓误差分析。本文在搭建的非圆异面零件车削加工平台上,进行了整个平台系统的运动学分析,对平台结构进行基于D-H法的坐标变换分析,得到从工件坐标系到刀具的整个运动链的齐次变换矩阵,建立了刀具位姿在工件坐标系下的表示方程。通过运动学正逆解,在保证切削角恒定为0的前提下,求解得到各轴参考指令和刀具位姿之间的运动学关系。同时,对非圆异面轮廓样条进行插补规划。首先采用Simpson法计算整个轮廓样条长度,然后用七次多项式在保证速度和加速度的前提下进行插补,将整个样条长度离散成一段段首尾相连的线段,最后采用梯形加速度对插补样条首尾进行速度规划,保证整个样条轮廓在平稳阶段切削速度保持恒定,以提高工件加工表面质量。为了将轨迹插补算法生成的各轴参考指令用于实际加工实验,在TwinCAT上进行上位机软件开发,主要用于数据转换、指令传输以及数据采集,将采集的相关数据进行分析,对比变角度补偿方案和传统加工方案的效果,最后在采集的数据基础上,进行两种加工实验最终轮廓的误差计算,以检验哪种加工方案的轮廓精度更高,通过最终的实验数据分析得到:实时变角度补偿加工方法在减小切削力波动、跟踪误差以及提高轮廓精度上较传统方案具有明显的优势。(本文来源于《华中科技大学》期刊2018-05-01）
刘春辉[4]（2018）在《基于数控系统插补数据的多轴加工轮廓误差计算》一文中研究指出随着制造工业技术的飞速发展,装备制造业对数控机床加工质量要求越来越高,轮廓误差作为加工质量的重要评价指标,在高精数控加工中也要求越来越严格。针对传统使用叁坐标测量仪测量轮廓误差的方法存在测量效率低的缺点,本文提出了基于插补数据的轮廓误差预测方法,为插补数据的分析提供了一种新的评价方法,对于数控系统插补数据质量评价、加工轮廓误差预测有重要意义。在传统计算轮廓的方法中,一般通过跟随误差或者仿真来计算轮廓误差于多轴加工中由于旋转轴的存在,各轴的跟随误差并不能很好的反映轮廓误差,而且仿真计算的轮廓误差难以与加工插补点建立联系,为了更好的分析多轴加工数据,本文提出用刀具有效切削轮廓与曲面设计模型的相对距离作为轮廓误差,获取每一个插补点的轮廓误差,建立了插补点与轮廓误差的联系。根据圆纹面瞬时轮廓线的求解方法,并利用相邻两个插补点估算了刀轴速度,在ATP通用刀具模型上对刀具瞬时轮廓线进行建模,并根据点铣和侧铣时刀具与工件接触方式不同将刀具瞬时轮廓线的不同部分确定为刀具有效切削轮廓。针对点铣和侧铣加工方式的不同,分别对点铣和侧铣进行了轮廓误差建模,在点铣加工欠切时采用计算刀具有效切削轮廓与设计曲面的最短距离作为轮廓误差,过切时采用有效切削轮廓过切部分与设计曲面的豪斯多夫距离作为轮廓误差;在侧铣加工时将有效切削轮廓离散成点集,这些点到设计曲面的最短距离作为轮廓误差。无论是点铣加工还是侧铣加工的轮廓误差计算,其关键点在于求解有效切削轮廓与理论曲面的最短距离,本文采用了粒子群算法求解刀具有效切削轮廓到设计曲面的最短距离。针对插补数据数据量大的特点并且各插补点上的轮廓误差的计算互不干扰,采用了OpenMP并行计算技术,加速了轮廓误差的计算,并使用了SpatiaLite数据库对海量的插补数据进行数据库存储,减小对计算机内存的要求。基于上述研究,本文开发了多轴加工分析软件中的轮廓误差计算模块,并通过NX中计算点铣过程的轮廓误差与本文计算结果对比,验证了本课题对轮廓误差的计算方法。(本文来源于《华中科技大学》期刊2018-05-01）
江本赤,王建彬[5]（2018）在《等弦高误差约束下圆弧插补的梯形速度规划方法》一文中研究指出以等弦高误差为约束条件,给出了一种采用梯形速度曲线控制的圆弧插补算法。先依据圆弧半径和设定的弦高误差确定圆心角增量和插补总次数,然后根据梯形速度规划,结合加速度与目标速度的关系确定加速段、匀速段和减速段的插补次数,最后确定各插补步长所对应的插补周期,并得出X、Y轴方向的速度曲线。该算法运算量较小,可以保证高速插补的实时性。仿真实验表明了算法的可行性。(本文来源于《新余学院学报》期刊2018年01期）
刘清涛,蔡宗琰,宋效凯,王其锋[6]（2016）在《考虑砂轮磨损的精密数控磨床插补模型及误差分析》一文中研究指出为了减小圆柱形砂轮非均衡性磨损对磨削精度的影响,针对叁自由度大型内外圆磨床的结构和工作机理,根据圆柱形砂轮的加工特性,建立了考虑砂轮磨损的大型精密数控磨床插补模型。采用等弧长策略离散出一系列刀触点,通过周期性改变圆柱形砂轮刀触点与刀位点距离的方法,修正刀位点坐标,使加工过程中砂轮表面的磨损尽量均匀,然后通过坐标变换,将刀具轨迹转化成机床工作台的平动和转动坐标,再经过插补运算,得到机床平动轴和转动轴的进给量,进而计算出相应的控制步进电机的脉冲数和脉冲分布,最后,对加工误差进行了分析。实例仿真表明,本模型能够有效减小砂轮的不均衡磨损,提高加工精度。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2016年09期）
周雪梅,曹利新[7]（2016）在《圆柱刀五轴数控侧铣直纹面的直线插补误差分析》一文中研究指出在五轴联动数控系统中,相邻刀位点间的运动通过直线、圆弧或样条曲线进行插补运动,其中直线插补方法最具典型性。以圆柱刀侧铣加工直纹面时因线性插补引起的非线性误差为研究对象,首先,在被加工曲面上采用最佳一致逼近法规划圆柱刀侧铣直纹面的刀具位置;然后,利用包络原理建立刀具线性插补时所形成的包络面解析表达式;以理想曲面为基准面,利用牛顿迭代法求取点到曲面的最小距离,从而建立刀具包络面与理论曲面的误差模型,以此得到刀具线性插补时产生的非线性误差;最后,利用MATLAB软件通过数值算例对影响非线性误差的规律、大小以及其影响因素进行了分析。(本文来源于《风机技术》期刊2016年04期）
杨振玲,杜娟,闫献国,智红英[8]（2016）在《等弓高误差变步长的插补点求取方法优化》一文中研究指出传统的等弓高误差求取插补点的方法是根据走刀步长来计算,并且假设步长内为等曲率半径。由于自由曲面的曲率半径不断变化,传统的插补方法并不能准确计算出下一个刀触点的位置。为了克服传统方法的不足,提出了一种新的等弓高误差变步长插补方法。采用该算法得到的两相邻刀触点之间的弓高误差值一致,可得到较高的加工表面精度;而且在保证表面加工质量的情况下,刀触点最少,提高了加工效率。最后,通过MATLAB对该方法的可行性和精度进行了验证。(本文来源于《工具技术》期刊2016年08期）
周雪梅[9]（2016）在《圆柱刀五轴侧铣直纹面的直线插补误差分析》一文中研究指出非可展直纹面广泛应用于航空发动机、鼓风机等叶轮叶片中,而且叶轮的工作环境都比较恶劣,一般需要在高温、高压的环境下运行,因此叶轮叶片加工精度的高低对整机的性能以及寿命具有很大影响。随着科学技术进步,对零件精度要求越来越高,如何高效的加工出高质量的曲面成为现在制造业的重要问题。近年来,随着数控技术的快速发展,五轴数控已经成为加工复杂曲面类零件的重要手段。在复杂曲面的五轴数控加工领域,影响工件加工精度的因素众多,其中针对数控系统的线性插补功能所引起的非线性误差的研究相对较少。为解决CNC系统中复杂曲面的成型问题,在五轴联动数控系统中相邻刀位点间运动由数控系统提供的插补功能完成。目前,最常用的插补方式主要有直线插补、圆弧插补以及样条插补方法,其中直线插补方法最具典型性。因此,论文对五轴数控侧铣加工中圆柱刀五轴侧铣直纹面的直线插补误差进行了研究,选题具有科学意义和工程应用价值。完成的主要工作如下：首先,本文对单点偏置法、两点偏置法、叁点偏置法、最小二乘刀位规划方法以及最佳一致逼近方法几种刀位规划方法的基本原理以及相应的几何误差模型进行了阐述。并利用两点偏置法和最佳一致逼近法对刀位进行规划,得到了各个刀心位置和对应的刀轴矢量。在此基础上,对两种刀位规划方法产生的刀位规划误差进行对比,结果表明：最佳一致逼近法的刀位规划精度明显高于两点偏置法。其次,通过上述两种刀位规划方法计算得到刀心点和刀轴矢量后,利用线性插补的方法计算相邻刀位点间的插补点以及刀轴方向,得到刀具轴线的运动轨迹。然后,利用包络原理得到柱刀线性插补运动形成的包络面模拟实际加工曲面。再次,针对非可展直纹面五轴数控侧铣加工中存在的原理性误差,将理想曲面作为基准面,利用牛顿迭代法计算每个刀位点及相邻刀位插补点处,刀轴上各点对应包络面的特征点到设计曲面的最小距离,并取其中的最大值作为刀轴在该对应位置处的线性插补误差,从而得到了线性插补的误差模型。最后,通过具体数值算例对影响非线性插补误差的规律、大小进行了研究,并对其影响因素进行了分析。为下一步对非线性误差的控制奠定了基础。(本文来源于《大连理工大学》期刊2016-05-19）
史家顺,石岩,朱立达,王宛山[10]（2015）在《基于关节空间插补的3-TPS混联机器人轨迹误差分析》一文中研究指出针对3-TPS混联机器人空间运动性能要求及自身的结构特点,提出坐标空间的粗插补算法和关节空间的精插补算法,以提高混联机器人运动轨迹误差。精插补采用在原控制系统中的样条插值算法基础上改进的CBI曲线插补算法,保证了拟合曲线通过粗插补离散点。最后采用MATLAB软件对精插补算法在两种精插补策略下对轨迹误差的影响进行了仿真分析,验证CBI曲线拟合算法的正确性。该混联机器人的控制算法对轨迹误差的影响为运动控制提供了切实可行的控制策略与算法基础。(本文来源于《机械设计》期刊2015年11期）
插补误差论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
具有变曲率曲线/曲面几何特征的零件在航空航天、能源动力等领域高端装备中应用广泛,该类零件往往服役于重要场合且需求量大。然而,由于该类零件加工中复杂变曲率加工轨迹的存在,导致其加工精度、表面质量及效率难以得到同时保证,提高变曲率零件的高质高效加工能力是工业生产领域面临的长久任务。叁轴及五轴联动数控加工是变曲率零件的重要生产手段,然而,传统数控系统直线/圆弧插补方法在用于变曲率零件加工时,需将变曲率加工轨迹表示为微小直线/圆弧段,这导致小程序段过渡位置处具有一阶不连续点而产生频繁加减速现象,影响加工效率与表面质量;此外,由于数控进给驱动系统存在伺服滞后,且随进给速度提高而增大,因此在高进给速度多轴联动跟踪变曲率曲线加工轨迹时,极易导致实际运动位置与理想刀轨轮廓间产生较大轮廓误差,影响加工精度。上述问题致使传统数控加工技术难以直接实现变曲率零件的高质高效加工,往往需要附加多次精加工及反复修磨等工艺,不仅增加了制造成本,更严重制约着高端装备批产进程。由此可见,变曲率零件的高质高效加工对多轴联动数控技术提出了严峻挑战。因此,本文面向变曲率零件高质高效加工需求,围绕传统数控技术应用于该类零件加工时产生的不足,开展以下研究:针对传统直线/圆弧插补不适用于变曲率加工轨迹的问题,鉴于非均匀有理B样条(NURBS:Non-Uniform Rational B-Spline)在自由曲线/曲面造型领域的优势,研究叁轴及五轴联动NURBS轨迹插补算法;进一步,针对进给伺服系统在变曲率加工轨迹高速跟踪任务中易形成轮廓误差的问题,研究基于NURBS轨迹的叁轴及五轴联动轮廓误差抑制技术。具体研究内容如下:(1)叁轴联动NURBS插补算法。为兼顾变曲率曲线进给运动稳定性与效率,提出速度敏感区间恒速NURBS轨迹速度规划方法,依据几何及驱动能力等约束条件,规划速度敏感区间和非敏感区间,在敏感区间内规划安全恒定低进给速度,在非敏感区间内部分区域规划恒定高进给速度、部分区域进行平滑过渡,实现进给运动平稳性与效率的平衡;研究具有恒-变速过渡点速度校正的参数补偿二阶Runge-Kutta插补点参数计算算法,实现根据理想进给速度的插补点坐标高精度计算。(2)叁轴联动空间轮廓误差抑制技术。针对多轴联动高速轮廓跟踪任务中的轮廓误差问题,研究NURBS轨迹的轮廓误差抑制技术。虽然交叉耦合控制器可对轮廓误差进行有效抑制,但在两轴方面研究较多,在叁轴轮廓控制方面研究较少。对此,研究叁轴联动空间轮廓误差的在线等效平面交叉耦合控制策略,给出基于初值再生Newton法的实际运动位置到理想轮廓垂足点计算方法,进而建立包含轮廓误差矢量的等效平面,实现在等效平面内部利用研究较为成熟的两轴交叉耦合控制器对叁轴联动加工轨迹空间轮廓误差的等效抑制。(3)五轴联动双NURBS插补算法。鉴于双NURBS曲线可以直观表达五轴联动机床刀具运动,将提出的叁轴联动NURBS轨迹插补算法进行推广,通过建立五轴联动刀尖点与物理轴运动关联关系,实现物理轴驱动能力约束下的刀尖点进给速度规划;提出基于Jacobi广义逆矩阵的Adams预估-校正五轴轨迹生成方法,实现利用刀尖点及刀轴矢量增量的物理轴位置连续唯一解计算,最终形成物理轴驱动能力约束的进给速度敏感区间恒速五轴双NURBS轨迹计算方法。(4)五轴联动轮廓误差抑制技术。五轴联动轮廓误差除刀尖点误差外,还包含刀轴方向误差,且二者相互耦合。为实现五轴联动轮廓误差高精度估计,面向双NURBS轨迹,将初值再生Newton法推广应用于五轴联动实际刀尖点到其理想曲线轨迹垂足点计算,形成五轴联动刀尖点及刀轴方向轮廓误差高精度协同估计方法,并以此为基础,提出内环预测补偿与外环反馈补偿相结合的五轴联动轮廓误差双环补偿方法,通过在内环基于反馈校正对下一时刻轮廓误差的预估补偿以及外环对当前时刻轮廓误差的反馈补偿,实现五轴联动轮廓误差的快速稳定抑制。最后,通过搭建开放式五轴运动控制实验系统,对本文提出的NURBS轨迹插补算法及轮廓误差抑制技术进行综合试验验证,并进一步与数控系统厂商合作,进行实际试件加工效果测试,结果表明,提出的叁轴及五轴联动NURBS轨迹插补算法可以在满足各类约束条件下得到运动平稳性与效率相平衡的进给速度轮廓以及高精度物理轴轨迹,加工效果与直线插补轨迹加工相比,在变曲率零件加工效率及加工质量上均有大幅提升,与自适应时变进给速度NURBS插补方法相比,虽加工效率有所降低,但在加工轮廓精度和表面质量上均有明显提升;此外,提出的轮廓误差估计方法对刀尖点误差具有微米级估计精度,对刀轴方向误差具有毫弧度级估计精度,且利用提出的叁轴及五轴轮廓误差抑制方法,可将最大误差值降低60%以上,与传统轮廓误差估计及抑制方法相比,对变曲率加工轨迹具有更好的适应性。综上,本文研究成果对丰富数字化制造领域基础理论与技术具有重要科学意义,对变曲率零件高质高效加工及多轴联动高档数控系统研发具有重要实用价值。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
插补误差论文参考文献
[1].孙朋杰,王彬滨,陈正洪,张雪婷,许杨.测风塔风速插补对风功率密度误差的影响分析[J].气象科技进展.2019
[2].宋得宁.多轴联动NURBS轨迹插补算法及其轮廓误差抑制技术[D].大连理工大学.2018
[3].刘亚雄.非圆异面零件车削加工的轨迹插补和轮廓误差研究[D].华中科技大学.2018
[4].刘春辉.基于数控系统插补数据的多轴加工轮廓误差计算[D].华中科技大学.2018
[5].江本赤,王建彬.等弦高误差约束下圆弧插补的梯形速度规划方法[J].新余学院学报.2018
[6].刘清涛,蔡宗琰,宋效凯,王其锋.考虑砂轮磨损的精密数控磨床插补模型及误差分析[J].组合机床与自动化加工技术.2016
[7].周雪梅,曹利新.圆柱刀五轴数控侧铣直纹面的直线插补误差分析[J].风机技术.2016
[8].杨振玲,杜娟,闫献国,智红英.等弓高误差变步长的插补点求取方法优化[J].工具技术.2016
[9].周雪梅.圆柱刀五轴侧铣直纹面的直线插补误差分析[D].大连理工大学.2016
[10].史家顺,石岩,朱立达,王宛山.基于关节空间插补的3-TPS混联机器人轨迹误差分析[J].机械设计.2015