导读:本文包含了辗环机论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:冷辗环机,液压系统,阀块设计
辗环机论文文献综述
黄庆华,吴雄彪[1]（2014）在《冷辗环机液压系统阀块设计》一文中研究指出冷辗环机是轧制轴承套圈等精密环件的机床,其液压系统的好坏对环件轧制过程具有重要影响。而传统的液压系统大都采用独立阀组对单台泵和液压缸进行控制,整个液压系统的管路布局复杂,故障率相对较高。为了提高液压系统运行的可靠性,减少液压系统的运行故障,将冷辗环机的液压管路连接进行优化,做成集成阀块,将压力阀、流量阀、换向阀集中安装在液压阀块上,各液压阀间的连接通过阀块内部油路连接,最大限度地减少外部管路的连接,从而基本消除外泄漏发生,大大提升了冷辗环机液压系统的运行可靠性和环件轧制的精度。(本文来源于《流体传动与控制》期刊2014年06期）
乔俊杰,任德志[2]（2014）在《D51KY-160E立式数控辗环机控制系统设计》一文中研究指出基于D51Y-160E型液压手动辗环机,设计了D51KY-160E立式数控辗环机,主要介绍了立式数控辗环机控制系统硬、软件构成,重点分析PLC的I/O口分配及程序编写。根据大批量产品试验表明,该设备自动控制系统满足了生产需要,提高了产品加工精度和加工效率。(本文来源于《轴承》期刊2014年11期）
江绍成,李培兴[3]（2014）在《径轴双向立式辗环机》一文中研究指出径轴双向立式辗环机是当今广泛应用的立式辗环机(扩孔机)的创新和发展。其设置了全液压传动的轴向辗压部件,并与径向辗压机构协同工作,率先使立式辗环机具备了对环件同时进行径向和轴向辗压的功能,完全消除了环件两侧面的毛刺和端面凹陷等缺陷,提高了环件的制造精度,节省了材料和后续的机加工费用,并大大提高了模具的通用性,降低了生产成本,将成为只能进行径向辗压的立式辗环机的更新换代产品。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2014年05期）
庞东平,沈宏,曲杰,庄峰,徐会彩[4]（2014）在《D53K系列径轴向数控辗环机生产线及其控制系统研究》一文中研究指出D53K系列径轴向数控辗环机是应用于各种大中型法兰、齿圈、回转支承加工行业的一种先进的、自动化水平较高的生产加工设备。该系列设备完全依靠自主研发,适应国内生产需要,且大大降低设备成本。经过十几年的发展,该系列产品不断完善,为国内的环件加工企业提供广泛支持。通过PLC(下位机)、人机界面(上位机)、各种高精度传感器、直流电机等通用电气元件中央集中控制,实现了该设备高精、高效、柔性化、低成本的控制特性,提高了产品在国内国际市场的竞争力。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2014年05期）
宁玲玲[5]（2014）在《基于PLC模糊控制的辗环机调速系统的设计》一文中研究指出随着工业技术的快速发展,各行业对环形件产品的要求越来越高,环件精密轧制技术在现代制造业中的关注度也日趋升高。环件精密轧制技术是集零件制造技术、轧制技术、现代控制技术和材料技术为一体的先进制造技术,是环形件产品实现精密轧制的首选加工工艺。辗环机环件轧制技术作为环件精密轧制技术的一种,其控制精度的高低直接影响环形件产品的质量及生产效率。本文基于实际项目,对辗环机工作过程中时变参数进行分析,根据分析结果采用模糊控制对原有控制系统优化,利用matlab实现控制仿真,以期实现辗环机精密轧制的目的。本文针对辗环机精密轧制控制系统尤其是锥辊转速匹配和芯辊进给这两个关键问题,对辗环机轧制现场造成环件“失稳”、“失圆”进行系统分析、数据模拟和试验研究工作。(1)在对辗环机结构和工作原理介绍的基础上,找出原控制系统的不足及控制改善的难点,从而根据辗环机控制过程特点提出控制系统改进方案。具体分析了原控制系统的不足,找到辗环机控制的两个难点,即径轴向的进给控制和锥辊转速控制。径向进给是由操作人员根据环件长速进行实时调节的,轴向进给是根据环件截面轧制曲线人为或自动给定的。锥辊转速是根据理论公式给出并由操作者手动干预的；这种控制方法容易造成环件的偏心和“失圆”。最后围绕控制难点提出采用模糊控制的方案,设计了辗环机模糊控制的总体方案。(2)根据总体设计方案设计了辗环机的硬件控制系统。根据控制要求选取合适的控制元件,确定元件合理的安装位置。增加磁质位移传感器,用于检测两抱臂的位移差值。(3)参考辗环机实际工作过程对各因素的经验调整值,根据模糊控制理论对各个因素进行计算,构建模糊控制器。(4)围绕模糊控制在辗环机锥辊转速和芯辊进给控制中的使用,进行控制系统流程及程序设计。以锥辊转速模糊控制为例重点讲述了编程过程。锥辊转速模糊控制选取抱辊位移偏差和位移偏差变化作为输入量,转速调节作为输出量；由模糊输入因子计算出各两个输入量的模糊等级,根据专家和操作人员总结的模糊控制规则以及叁角隶属函数和最大隶属度法计算出模糊输出控制量。整个编程过程借助PLC编程软件GX-Developer实现,各部分采用模块化子程序设计,便于调试和程序检验。(5)利用Matlab实现控制系统仿真。利用matlab建立模糊控制器,并在Simulink中构建仿真模型图,利用仿真模型图观测在抱臂位移差和位移差变化率发生变化时,输出对输入变化的适应情况。通过对辗环机模糊控制系统的研究,发现普通辗环机中存在的主辊锥辊速度匹配问题可以通过改进检测元件、优化控制系统予以避免。通过对辗环控制系统的优化改良,发现这套设计方案在程序控制方面是可以实现的,在实际应用中是可行的。因此本文提出的这一改良的控制系统具有很高的实际意义和应用价值。(本文来源于《山东大学》期刊2014-05-15）
郭庆[6]（2014）在《辗环机状态监测及故障诊断系统的研究》一文中研究指出中国是制造业大国。随着信息化程度的不断提高,中国制造业正朝着精密化、大型化的方向发展。高成本的大型设备以其功能强大、自动化程度高的绝对优势被企业认可,并在制造业市场占据一席之地。随着设备的使用,超负荷运转、元件老化等诸多因素导致设备发生故障。设备故障会给企业带来不同程度的伤害,轻则造成设备性能下降、产品报废,重则导致停产、设备损毁、甚至出现人员伤亡。目前,国内大多数企业采用定期维护和故障后检修的方法对大型设备进行管理维修；定期维修存在着过剩维修和不足维修的问题,故障后维修则存在安全隐患和时效性问题。而发达国家对于大型设备的管理维修正由定期维修和故障后维修向状态维修、预测维修进行转变；新维护方法的出现不但降低了设备故障发生率,有效调配了设备维护周期,同时还带来了可观的市场效益。状态维修、预测维修,就是采用计算机对设备进行状态监控和故障预测及诊断的维修方法。设备的状态监测及故障诊断是由机械工程、信号处理、检测技术、软件应用、人工智能等众多理论结合产生的新兴科学技术。它通过对设备的在线状态数据进行监控、分析、判断、预测以及故障的诊断和数据报告等。本文以辗环机的齿轮箱、液压系统、测量系统和模具为监测及诊断对象,研究了基于BP神经网络和故障树的辗环机状态监测及故障诊断系统。主要内容包括：辗环机状态监控及故障诊断系统的结构分析、硬件设计、软件设计以及检测诊断系统的抗干扰性和应用程序的可靠性设计研究,实现了高可靠性的辗环机状态监测及故障诊断系统。首先分析了辗环机监测及诊断系统的市场需求及其对提高辗环机性能的重要意义,并利用BP神经网络诊断和故障分析树诊断的方法分别对齿轮箱故障和液压系统故障进行讨论,建立了监测及诊断系统所需要的特征状态参数表,提出了辗环机状态监测及故障诊断系统的整体结构设计。介绍了辗环机状态监测及故障诊断系统的硬件构成。硬件电路由工控机、传感器、模数转换器、通讯模块等组成,分为振动信号采集电路和位移信号采集电路。振动信号由振动加速度传感器采集,经电荷放大器和A/D采集卡转换成数字信号,最后进入工控机。位移信号由激光位移传感器采集,经CC-Link的A/D模块转换成数字信号传入主站,再和原系统其他监测参数经过叁菱串口通讯模块传输到工控机。硬件结构是整个系统的基础,其设计是否合理对真个系统起着至关重要的作用,因此,对硬件选型、组成及设定进行了重点介绍。讲述了辗环机状态监测及故障诊断的软件系统。软件系统设计中应用了Visual Basic6.0、MATLAB、EXCEL2003以及MX Component和研华DLL等多种软件,利用Visual Basic6.0编程实现系统与外部程序的接口通讯。最后详细描述了系统各功能模块的编程实现,重点是振动信号的处理和MATLAB程序的调用。最后阐述了工业系统抗干扰性与可靠性设计的重要性,介绍了本系统在抗干扰方面采取的措施,以及在提高系统可靠性方面采用的技术,主要包括硬件和软件的冗余技术。(本文来源于《山东大学》期刊2014-05-15）
韩双慧[7]（2014）在《D53K-8000数控辗环机轴向轧制系统研究》一文中研究指出D53K-8000径-轴向辗环机是用于生产大型环件的设备，主要由轴向轧制机构和径向轧制机构组成。它所能轧制的环件最大外径为Φ8000mm，所能提供的最大轴向轧制力为5000kN，最大径向轧制力为6300kN。本文以D53K-8000径-轴向辗环机的轴向轧制系统为研究对象，利用有限元软件ANSYS对轴向轧制系统进行强度、刚度及模态分析，对锥辊进行温度场分析，为了减小上锥辊座对机架导轨的压力对油缸油压控制曲线进行了研究。主要的研究内容如下：（1）用SolidWorks对D53K-8000径-轴向辗环机轴向轧制机构进行建模，再将模型导入到ANSYS中对轴向机构在无平衡缸和有平衡缸的两种工作方式下轧制区域距锥尖分别为400mm和800mm这四种工作状态进行强度、刚度分析。经分析发现：上锥辊座是整个机构中最危险的结构，其他结构的强度及机架刚度都满足要求；有平衡缸时机架所受的压力比无平衡缸时要小，为了减小机架的压力选择有平衡缸这种工作方式。（2）对轴向轧制机构进行模态分析，得到了前五阶固有频率和振型，前五阶固有频率分别为17.93Hz、18.16Hz、20.55Hz、22.81Hz、25.15Hz。固有频率可以用于指导环件轧制策略的制定，只要设备工作频率避开固有频率的0.707~1.414倍就能有效地消除共振的影响。（3）运用ANSYS软件提供的APDL语言对锥辊进行温度场分析，得到在辗环过程中锥辊的温度场分布，经分析发现锥辊在与环件接触的部分温度较高，距离环件越远温度越低，环件轧制结束时锥辊的最高温度大约400℃。（4）为了降低上锥辊座对机架导轨的压力，得出了在辗环过程中主油缸以及平衡缸的油压控制公式，并且以尺寸为Ф1320×Ф1081×350的环件为例进行油压控制曲线的研究，得到了轧制该型号环件时的油缸油压控制曲线。（5）对在结构分析中发现的强度不满足要求的结构进行改进，并对改进后的结构进行有限元分析，分析发现经过结构改进后强度满足设备使用要求。对轴向轧制机构的机架刚度以及锥辊部件的轴承进行寿命校核，经校核机架刚度和轴承寿命满足要求。综上所述，本文主要对D53K-8000径-轴向辗环机的轴向轧制机构进行强度、刚度、模态分析以及对锥辊进行温度场分析，对油缸油压控制曲线进行了研究，对强度不满足要求的结构进行了改进，为设备的安全生产提供依据。(本文来源于《济南大学》期刊2014-05-01）
徐增海[8]（2013）在《辗环机抱辊系统对轧环稳定性的影响研究》一文中研究指出在环件轧制过程中，辗环机结构、轧制工艺、环件参数等都对环件轧制的顺利进行有重要影响。其中，抱辊系统是保证环件质量和轧制过程稳定的重要结构。若抱辊力或施力位置不合理，轻者可能会导致环件轧制无法顺利进行，严重时会使环件压溃而成为废品。因此，对环件轧制稳定性及抱辊系统的研究具有非常重要的意义。本文首先分析了径向轧制环件失稳影响因素，主要有两大因素：一是径向轧制变形区处主辊与芯辊对环件压下而产生的切向力对环件作用；二是抱辊对环件作用。然后分别在这两种情况下对环件进行力学分析，得到环件截面弯矩方程，并分析各影响因素对环件截面弯矩的变化规律。根据弯矩的可迭加性，得到径向轧制综合作用环件截面弯矩方程，进而得到径向轧制过程中环件应力方程，提出了径向轧制过程中环件塑性失稳判据。在径-轴向轧制过程中，主辊与锥辊的转速匹配关系和环件扩大速度与锥辊后退速度匹配关系对轧环稳定性具有重要影响。当主辊转速与锥辊转速不匹配时，环件受到锥辊的切向摩擦力作用；当锥辊后退速度与环件扩大速度不匹配时，环件受到锥辊的径向摩擦力作用。本文分别在这两种情况下对环件进行力学分析，得到环件的弯矩方程，综合考虑径向轧制和轴向轧制各因素对环件弯矩的影响，得到径-轴向轧制环件弯矩方程和应力方程，提出径-轴向轧制过程中环件塑性失稳判据。利用正交优化理论对环件轧制工艺参数进行优化研究。影响环件应力的主要因素有抱辊力、抱角、每转进给量和环件半径。通过正交试验分析，得到因素影响的主次顺序和各影响因素对环件应力影响的显着性程度，其中因素抱辊力、抱角、环件半径、抱辊力与环件半径的交互作用对环件应力的影响非常显着，抱辊力与抱角的交互作用对环件应力的影响比较显着。分析了各重要影响因素对环件应力的影响规律。抱辊力是影响环件轧制稳定性最重要的因素，以D53-2500A型辗环机实际轧环为例，分析了该辗环机抱角与抱辊力随环件外圆半径的变化规律，得到稳定轧制所允许的最大抱辊力随环件外圆半径的变化规律，并对比了轧制过程中的实际抱辊力与理论最大抱辊力的变化规律，指出实际抱辊力加载的不足，对实际轧制生产过程中抱辊力的控制具有较强的指导意义。(本文来源于《济南大学》期刊2013-05-29）
庄仲凯[9]（2013）在《径—轴向辗环机轴向轧制机构结构分析及优化》一文中研究指出径-轴向辗环机是通过对热态环件同时施加径向和轴向轧制力，使环件产生连续的局部塑性变形，从而扩大环件直径、减小环件壁厚、实现环件截面轮廓成形的塑性加工设备。径-轴向辗环机是一种结构复杂、自动化程度高、重型的超大数控设备，通常采用卧式机身结构，用于大型和特大型环件的轧制成形。本文以某型号径-轴向辗环机为研究对象，采用ANSYS软件对轴向轧制机构装配体进行了有限元分析，分析了轴向轧制机构的刚度以及各个部件的强度。对锥辊进行了温度场与热应力场的有限元分析，得到了锥辊温度场、热应力场。采用ANSYSWorkbench软件对轴向轧制机构的机架进行了结构优化。主要研究内容如下：第一，建立有限元模型时，需要对锥辊与环件之间接触面的形状进行研究，建立了接触面的方程并找出了影响接触面形状的因素。第二，通过接触面方程，利用SolidWorks软件对上锥辊、下锥辊、机架、滑块、压下油缸缸筒、压下油缸活塞杆、平衡缸缸筒、平衡缸活塞杆8个件进行了叁维建模，并进行了装配，得到了径-轴向辗环机轴向轧制机构的整合装配体。第叁，将SolidWorks建立的模型导入ANSYS，利用Solid92单元对模型进行了网格划分，建立了21个接触对。详细分析了轴向轧制机构的受力情况，计算出了轴向轧制机构压下油缸和平衡缸的油缸推力，进而对模型施加了约束和载荷。定义了变形角，提出了求解变形角的方法。通过对整个轴向轧制机构装配体的有限元分析，获得了装配体以及各个零部件的等效应力、等效应变和位移的云图。分析结果表明，轴向轧制机的变形角为0.041°，各部件最大等效应力均小于屈服极限，轴向轧制机构刚度符合设计要求，各部件满足强度要求。第四，利用ANSYS提供的APDL语言对锥辊施加转动的温度载荷，让温度载荷围绕锥辊锥面转动105圈。通过对锥辊温度场与热应力场的有限元分析，获得了锥辊温度场、热应力场。分析结果表明，锥辊温度最终会达到稳态，最高温度达到367℃趋于平稳，最大热应力发生在锥辊与轴承接触的位置上，最大热应力远小于屈服极限，在环件高温影响下锥辊满足强度要求。第五，利用Workbench软件对轴向轧制系统机架进行了拓扑优化，使机架的重量减轻了11.8%。利用优化的结果，对机架重新进行了建模。用优化后的模型重新进行了有限元分析，结果表明优化后的机架刚度与强度仍然满足使用要求。综上所述，本文对径-轴向辗环机轴向轧制机构进行了刚度强度分析、实行了优化，这对辗环机的设计具有指导意义。(本文来源于《济南大学》期刊2013-05-29）
单宝德,徐会彩,庞东平,刘杰[10]（2013）在《辗环机测量装置设计研究》一文中研究指出辗环过程中,需实时测量环件直径。本文介绍了辗环过程测量装置的工作环境及要求、环件直径的测量方法、测量装置的结构等。对测量轮的结构、安装、润滑、冷却等作了研究,提高了测量装置的寿命和可靠性。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2013年01期）
辗环机论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
基于D51Y-160E型液压手动辗环机,设计了D51KY-160E立式数控辗环机,主要介绍了立式数控辗环机控制系统硬、软件构成,重点分析PLC的I/O口分配及程序编写。根据大批量产品试验表明,该设备自动控制系统满足了生产需要,提高了产品加工精度和加工效率。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
辗环机论文参考文献
[1].黄庆华,吴雄彪.冷辗环机液压系统阀块设计[J].流体传动与控制.2014
[2].乔俊杰,任德志.D51KY-160E立式数控辗环机控制系统设计[J].轴承.2014
[3].江绍成,李培兴.径轴双向立式辗环机[J].锻压装备与制造技术.2014
[4].庞东平,沈宏,曲杰,庄峰,徐会彩.D53K系列径轴向数控辗环机生产线及其控制系统研究[J].锻压装备与制造技术.2014
[5].宁玲玲.基于PLC模糊控制的辗环机调速系统的设计[D].山东大学.2014
[6].郭庆.辗环机状态监测及故障诊断系统的研究[D].山东大学.2014
[7].韩双慧.D53K-8000数控辗环机轴向轧制系统研究[D].济南大学.2014
[8].徐增海.辗环机抱辊系统对轧环稳定性的影响研究[D].济南大学.2013
[9].庄仲凯.径—轴向辗环机轴向轧制机构结构分析及优化[D].济南大学.2013
[10].单宝德,徐会彩,庞东平,刘杰.辗环机测量装置设计研究[J].锻压装备与制造技术.2013