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摘要：随着社会经济的快速发展，科技的提升，我国对机械加工企业车间设备管理提出了更高的要求，本文根据车间设备管理系统功能设计以及车间设备管理流程，运用计算机网络技术和软件开发技术对车间设备管理系统设计与实现作进一步地探讨，以供相关人员参考学习。
关键词：机械加工；车间设备；管理系统；
前言：车间设备管理是车间管理信息化系统的主要组成构件，它直接关系到车间生产任务能不能顺利生产。车间设备管理是以设备为中心，通过对设备的使用、维护以及运行等方面作全方位的管理，从而使设备的使用效率能够进一步地提高，这样就大大地减少了车间设备的故障。同时，要充分发挥设备的产能，并合理安排生产的规划，使企业加工生产能够顺利正常地运行，这都是生产加工车间设备管理工作的最终目的。
一、车间设备管理系统功能设计
1.1设备档案管理
它是按照企业车间设备的实际情况以及管理需求，来建立并维护车间设备档案的。
1.2车间设备维护管理
它的定义是指在一些日常的生产活动中，要遵循一系列计划规定，比如对设备的点检、润滑、检查、编制、保养等，这些都要工作人员严格执行，绝不能疏忽。在机械加工企业中，企业员工交接班工作对设备的正常运行状态，起着很大地作用。所以，生产和维护人员要对交接班制度要严格履行。
1.3设备故障与事故管理
企业员工要执行对设备发生故障与事故的管理，根据故障发生的情况要及时作好报警工作，并通知车间以及各部门工作人员对事故进行处理。对于设备故障的出现，由设备事故负责人第一时间把“设备事故报告表”填写好，并对事故现场做好保护工作，严禁他人入内。并及时通知相关工作人员对事故进行分析，并提出对设备检修的意见。
1.4设备检修管理
企业工作人员对设备检修工作要认真地对待，这样不仅仅是为了使设备能够长期处于良好的技术运行状态，而且更好地使设备使用周期能够得到延长，这样使设备的生产能力得到进一步地发挥。工作人员按照设备的检修管理条例以及设备保养与检修工作规定的计划作进一步地实施。设备检修前到设备检修后，这对于机械加工企业来说，是一项非常重要的工作。因此，在检修工作完成后，要组织相关工作人员对设备作进一步地完工验收工作，并填写一份“设备验收报告”，上交给设备科并对此档案进行储存。
1.5设备运行管理
在日常生产活动中，工作人员根据查询条件设置设备运行状态（包括：正常、生产准备、检修等)、设备停机起始时间以及设备停机原因等信息，都是为了提供数据而编制生产计划，从而能够得到进一步地支持。
二、车间设备管理系统流程设计
车间设备管理流程能够科学、合理的安排以及规划，对于机械加工企业来说，是一项重要的环节。
2.1各阶段设计
初期计划设计分析。在初期的机械加工企业的车间设备设计阶段，类似于计算机软件的设计需求分析，也就是在设计之初，要针对机器设计做好调查与分析。从分析的要求以及研究中对机器的功能加以了解，这样才能够在优化整改时以及制造过程中对其规定约束条件。
优化整改设计方案分析。在车间设备设计中，方案设计是最为关键的部分，方案是设计灵魂所在，决定了设计的成败。一般来说，方案设计主要是针对理论与实际之间的矛盾，方案设计不仅要满足机器本身的要求与性能，同时还要考虑到检验者对于机器的认识、创新等。在这个阶段中，也可以将其简单的定格在：工作原理定义-基本结构-设计运动方式-选取和设计零部件-设计工程制图-检查初步设计。
主要技术设计分析。技术设计分析对于技术层面的要求相对较高，这一个阶段需要做好设计图纸的计算与核对、总图和草图之间的核对分析与对比。另外，对于每一个部分，从严格意义上来说也需要核对其设计，不允许疏漏的存在，如果出现，就应该做好相应的校对。
2.2模块化设计
车间设备设计要考虑到总体的布局、人机交互环境、造型设计、装箱匀速等等，可以采取模块化的设计方法。这一类方式属于较为先进的方法之一，其核心在于根据相应的功能，将整个系统划分为若干个模块，在机械内部，统一功能的单瓦设计成为可以转换、性能不同的模块，然后再利用模块不同的组合形态，将包装机械的系列化与功能化加以实现。模块设计包含的优点在于：第一，有利于机械更新换代速度的加快。一般来说，机械的新机型都通过局部的改进来加以实现的，通过这一类方式，只需要将相应的模块引入，就可以完成局部的改进；第二，有利于机械设计周期的缩短。考虑到系统内部的模块能够随意进行更换，只要用户提出了要求，就可以根据用户的实际需求来更换模块；第三，维修非常的方便、可靠性较高、性能较为稳定，不会花费过多的成本。
2.3可靠性设计方法
用户对于产品最基本的要求在于机械的可靠性，一般，在可靠性的设计中包含了：第一，故障设计的预防，主要是在零部件的选择与控制上应用；第二，在简化设计，车间设备设计当中应该考虑到简单、方便，所使用的零部件越少，其可靠性越高；第三，人际工程设计，应该考虑到人与机械自身特点的发挥，从而将产品的可靠性提升；第三，耐环境设计，在使用寿命之内，产品会受到不同环境因素影响，因此，在设计时需要考虑到环境因素，并且做好控制，才能够让产品适应环境；第五，模拟设计法，这一类方法主要是在关键零部件以及系统可靠性的定量设计加以应用。
2.4车间设备点检管理协作流程
第一，由各生产部以及维修部负责人，来担任生产和维修车间设备的点检员。第二，生产和维修车间设备的点检员要根据车间设备工作的具体要求进行点检，对点检的结果要填写好，这些都是需要点检员严格遵守的。第三，对于设备点检表所反映的问题，车间设备主管人员应该把点检意见认真地填写好。第四，在车间设备点检工作中，各级点检人员以及检查监督人员对点检设备的情况要认真地对待，对每月的月报进行总结和分析，并能够及时的上报装备部门。
2.5车间设备故障管理协作流程
第一，车间设备发生故障时，工作人员要让设备故障报警信息及时的发出，在第一时间内生成“设备故障报警记录”，并按照报警信息的级别，来上报；根据故障的具体情况，车间主任填写故障处理的意见，并由设备科长审核后签字。第二，设备故障记录经过相关部门负责人签字认可后，按照故障严重程度来对设备的检修。第三，维修人员按照设备检修组织进行检修工作，并认真填写“设备检修记录”，并同完工信息一起提交。第四，对于设备维修完工的时间以及修复的情况，生产科长做一些有关设备故障的检修表，并上交给装备部。
结束语：
综上所述，机械加工企业的车间设备管理系统设计与实现，使车间设备管理的重要保障作用得到了进一步地发挥，从而使车间设备管理信息的集成性、车间资源的优化配置与协同性能够得到更好地体现，使车间生产的高效性以及计算机管理的水平能够进一步地提高，才能使企业创造出更大地经济效益。
参考文献：
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