导读:本文包含了炼钢精炼连铸论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:炼钢-精炼-连铸,钢包调度,钢包选配,规则推理
炼钢精炼连铸论文文献综述
刘炜,庞新富,柴天佑[1]（2019）在《炼钢-精炼-连铸脱磷钢包调度算法研究》一文中研究指出针对炼钢厂采用人工方式进行钢包调度,在钢包温度、寿命、材质方面随意性较大,导致钢包选配结果优化程度偏低的问题,在炉次的加工时间已知、炉次对钢包的脱磷工艺要求已知的条件下,以钢包温度最高、钢包寿命最长、钢包剩余在线时间最大为性能指标,以钢包温度在规定范围内、钢包寿命在规定范围内和钢包维护结束时间早于炉次加工时间为约束,采用分类一致性方法给出了脱磷钢包选配规则,通过规则推理为进行脱磷的炉次决策脱磷钢包。采用仿真实验测试算法的性能,实验结果表明,相对于现场人工调度,算法能够使钢包周转更加流畅,提升生产效率,提高了企业的经济效益。(本文来源于《控制工程》期刊2019年04期）
孙学伟[2]（2018）在《试析炼钢-精炼-连铸工艺生产高碳钢的质量控制》一文中研究指出高碳钢出现性能的不均匀、易脆断与强度低等问题,致使产品质量无法与市场需求相符合。本文主要分析了炼钢、精炼以及连铸过程高碳钢质量控制方式,以保证生产产品与相应的需求相符合。(本文来源于《山东工业技术》期刊2018年13期）
吴玲[3]（2018）在《炼钢精炼阶段机器故障下的炼钢连铸重调度方法》一文中研究指出钢铁企业是现有国民经济的基础产业,支撑着国家工业化体系。炼钢连铸是钢铁生产中最重要的环节,而炼钢连铸重调度计划是生产过程出现扰动后形成的调整方案,重调度方案的制定与反应时间,直接影响全流程生产的连续性和稳定性。本文以某炼钢厂为背景,围绕炼钢精炼阶段机器故障下的炼钢连铸生产重调度问题进行研究,得出如下的研究成果:对炼钢连铸生产重调度问题进行分析,归纳炼钢连铸生产流程与重调度中各阶段的扰动因素,并对炼钢连铸重调度问题进行难点分析,挖掘针对炼钢精炼阶段机器故障下的重调度的逐步冲突消解方式以及各炉次的处理策略;以最小化开始时间、加工时间和设备指派差异度为目标,提出炼钢精炼阶段机器故障下重调度求解策略模型,并设计面向多并行机、多约束、多缓冲区的冲突消解机制,通过设置各阶段的等待时间上限,耦合各阶段的时序关系,保证生产过程的连续性;针对炼钢精炼阶段机器故障下的重调度问题,提出改进的启发式回溯算法,即在解码过程中加入两种启发式求解规则:按最小开工时间优先原则进行变量排序的变量启发式,与按最小可用机器优先原则进行值选择的值启发式;针对不同的案例,分别进行处理分析,以验证改进的启发式回溯算法的有效性,及面向炼钢精炼阶段机器故障下重调度求解方法的可行性。证明所提方法和算法对实际钢铁厂不确定扰动下的生产过程控制具有一定的理论指导意义。(本文来源于《武汉科技大学》期刊2018-05-01）
范树璐[4]（2016）在《炼钢-精炼-连铸工艺生产高碳钢的质量控制》一文中研究指出高碳钢,是指碳含量约为0.60%到1.70%的特种钢材,在工业生产体系中有着不可或缺的位置。因此,在智能化、自动化、机械化的高碳钢连铸过程中实现质量控制是钢铁企业求发展的重中之重。本文对高碳钢的成分进行详述,在把握高碳钢成分的基础上对炼钢过程的质量控制进行分析,以钢铁制造企业有一定的参考意义。(本文来源于《山东工业技术》期刊2016年08期）
许晓宝[5]（2016）在《炼钢——精炼——连铸工艺生产高碳钢的质量控制》一文中研究指出对炼钢——精炼——连铸工艺生产高碳钢的质量控制问题,炼钢前处理、炼钢冶炼、高碳钢元素控制、水软吹工艺以及连铸工艺生产过程中的各种注意事项及技术进行讨论,希望可以对钢铁生产企业起到借鉴作用,从而促进高碳钢更为优质的生产质量。(本文来源于《黑龙江科学》期刊2016年01期）
庞新富,高亮,潘全科,俞胜平[6]（2015）在《某一转炉或精炼炉故障下炼钢-连铸生产重调度方法及应用》一文中研究指出炼钢-连铸生产中会出现某一台转炉或精炼炉故障,目前已有的重调度方法没有考虑多重精炼或只进行了仿真研究,难以有效应用到具有多重精炼的钢厂,而采用人工调整方式则容易导致炉次等待时间过长或断浇.为此,通过引入炉次生产状态参数,建立0-1混合整数规划重调度模型,提出由"未加工"炉次的设备指派、"未加工"炉次的开工时间优化和浇铸时间调整3部分组成的重调度方法.将该方法应用于某钢铁厂炼钢-连铸生产调度过程的实际工程应用验证了所提出方法的有效性.(本文来源于《控制与决策》期刊2015年11期）
王梧[7]（2015）在《炼钢、精炼、连铸》一文中研究指出中冶京诚公司炼钢所总承包南京钢铁公司炼钢车间No.2 RH装置顺利投产,项目处理钢水量为100~120×103t/a。承德建龙特殊钢有限公司2号VD真空精炼炉配套水处理项目投产。其特点是占地小,自动化程度高。湖北新冶钢转炉汽化2号蒸汽过热系统工程投产,新装置具有热效率高达80%,工艺设备使用寿命长,自动化程度高,运行后可以无人值守,装置出口蒸汽温度达260℃,占地面积小,可燃烧低(本文来源于《冶金管理》期刊2015年03期）
孙亮亮[8]（2014）在《炼钢—精炼—连铸生产过程优化调度方法研究》一文中研究指出现代大型炼钢厂炼钢-精炼-连铸生产过程由多台转炉,多台、多种精炼炉,多台连铸机通过多种精炼方式组成。转炉将冶炼好的钢水注入钢包(装载钢水的容器,一台转炉内冶炼的钢水,称为一个炉次)。钢包运载钢水到精炼炉进行精炼(一个炉次在一台或多台精炼炉上加工,分别称为一重或多重精炼)。精炼后的钢水注入中间包(装载钢水的容器),钢水通过中间包送到连铸机连续铸成板坯(在同一台连铸机上连续浇铸的炉次集合,称为一个浇次)。炼钢-精炼-连铸调度是在炉次的工艺路径即每个炉次加工工序总数以及每道工序所选设备种类已知的条件下,以每个浇次内的炉次在连铸机连续浇铸即不断浇；同一设备上两相邻炉次之间不产生作业冲突即不冲突；所有浇次在连铸机上理想开浇时间和实际开浇时间差值之和；炉次在各工序处理的等待时间之和为性能指标,在满足每个设备处理时间连续不中断以及每个炉次工艺路径不可变的约束条件下,确定每个炉次在不同工序的加工设备以及在相应设备加工的开始时间；形成炼钢-精炼-连铸生产作业时间表,即炼钢-精炼-连铸生产过程调度。在炼钢-精炼-连铸生产优化调度编制过程中,因多炉次在精炼阶段多设备、多阶段并行处理产生的指数级路径组合带来的多种“作业冲突”可能性以及每种路径组合中同一设备上两相邻炉次产生“作业冲突”的不确定性,导致该过程性能指标“不冲突”难以采用精确的数学模型描述。同时,因多个炉次调度优化过程需兼顾多重性能指标的考虑,传统的通过加权将多目标问题转化为单目标问题的运筹学方法很难满足炼钢-精炼-连铸调度的多个性能指标,容易造成性能指标的冲突；同时,现有的进化计算方法由于其算法的特性很难能保证在满足多个性能指标的前提下获得近似优化可行调度解。文[’]提出了基于设备指派和时间优化的两阶段炼钢-精炼-连铸生产过程调度优化方法。该方法在设备指派阶段将炉次在转炉LD、精炼炉RH,精炼炉CAS处理阶段的可选设备锁定后进行时间优化。但该方法因炉次在每个阶段对应处理设备的不可变而让最终调度优化结果陷入局部最优解而导致很难获得全局近似优化解；同时,因为该方法将多重性能指标分阶段考虑,将性能指标“不断浇”作为可调整性能指标来进行考虑而导致最后的调度方案因违背多重性能指标而不可行。针对上述难点,本文以国家863高科技资助项目“钢铁工业MES关键技术(EMS-EAM-IPS)研究与示范应用”(2004AA412010)为依托,以具有3台转炉、7台精炼炉、3台连铸机、3重精炼方式的某大型钢铁企业炼钢-精炼-连铸生产过程为研究背景,研究了基于拉格朗日松弛框架的炼钢-精炼-连铸生产调度优化方法,主要工作如下：1.在某大型钢铁企业生产车间3台转炉、7台精炼炉、3台连铸机、3重精炼方式的实际生产条件下,将“不冲突、不断浇”两个性能指标转化为约束条件。以每个炉次具体指派的设备以及其在相应指派设备的开始时间为决策变量,以浇次在连铸机上尽可能准时开始浇铸,炉次在各工序处理的等待时间尽可能短为优化性能指标。通过引入0-1变量和时间变量建立了炉次在各工序不冲突的约束方程,从而构建了同时考虑多重性能指标的优化调度数学模型,并分析了该优化调度数学模型的求解难度。2.基于所构建的全局优化调度模型,提出了基于拉格朗日乘子松弛“不冲突、不断浇”约束方程的模型转换以及基于拉格朗日松弛框架的炼钢-精炼-连铸优化调度方法。其中,模型转换通过引入拉格朗日乘子松弛“不断浇、不冲突”约束方程,将松弛的约束方程转换为性能指标,进而将优化调度模型转换为以炉次为单位的带有拉格朗日乘子的多个调度优化子模型；基于拉格朗日松弛框架的炼钢-精炼-连铸优化调度方法由拉格朗日乘子初始值设定,基于反向动态规划的调度子问题求解,基于伪次梯度算法的乘子更新和终止条件设定组成。考虑到对于每个炉次子问题调度优化求解的复杂度,通过反向动态规划求解过程的引入提高了带有拉格朗日乘子的调度优化子问题求解速度,能够在短时间内获得每个调度子问题的优化解。基于所有炉次子问题调度优化结果,获取对偶问题优化值作为原始调度问题的下限以及通过启发式算法调整“冲突、断浇”情况获得的优化值作为原始调度优化问题的上限。利用伪次梯度迭代思想通过合理的步长和梯度的选择,在不用获得所有子问题优化解的前提下,利用尽可能少的迭代次数更新拉格朗日乘子,调整原始调度问题的上下限差值进而获得炼钢-精炼-连铸过程调度的近似全局最优解。3.将本文所提出的方法应用在基于实际钢厂数据的优化调度实验测试。首先与文[1]中的实验结果进行对比。结果表明：采用本文所提出的优化方法调度编制时间平均为2秒小于文[1]调度编制时间6秒；炉次在连铸前的最大等待时间均小于11分钟,浇次偏离理想开浇时间最大值是2分钟,所得结果远优于文的调度编制时间和浇次偏离理想开浇时间的最大值。同时对于大规模炉次输入以及不同规模处理设备(连铸机)条件下的调度优化过程进行了数据测试。结果表明：采用本文所提出的优化方法调度编制平均时间在大规模炉次输入以及不同规模处理设备条件下平均为2.4秒,远优于两阶段算法的优化时间。炉次在连铸前的最大等待时间均小于14分钟,偏离理想开浇时间最大值是3分钟。验证表明本文所提出的优化调度方法是合理有效的,尤其是对于大型钢厂设备多,输入量大的大规模调度问题更具实用性,具有在钢铁工业广泛应用的前景。(本文来源于《东北大学》期刊2014-09-01）
庞新富,潘全科,高亮,俞胜平,柴天佑[9]（2014）在《某一转炉或精炼炉故障下炼钢-连铸生产重调度方法及应用》一文中研究指出炼钢-连铸生产过程中会出现某一台转炉或精炼炉发生故障,指派在该故障设备上的炉次不能正常加工,需要进行重调度。已有的重调度方法没有考虑多重精炼或只进行了仿真研究,难以有效应用到具有多重精炼的钢厂中,目前采用人工调整方式,容易导致炉次等待时间过长,甚至会造成断浇。本文通过引入炉次生产状态参数,建立了0-1混合整数规划重调度模型,提出了由"未加工"炉次的加工设备指派,"未加工"炉次的开工时间优化决策和浇铸时间调整叁部分组成的炼钢-连铸生产重调度方法。基于上述方法开发了动态调度软件,应用于国内某大型钢铁厂炼钢-连铸生产调度过程,在缩短调整时间、减少钢水冗余等待时间方面取得显着成效。(本文来源于《第25届中国过程控制会议论文集》期刊2014-08-09）
QUAN,qiang,韩传基,张爱霞,易操,赵金元[10]（2014）在《炼钢-精炼-连铸全过程温度预测软件的开发应用》一文中研究指出本文对炼钢、精炼、连铸全过程钢水温度相关问题的研究现状进行了分析总结,编制了从出钢到连铸全过程钢水温度在线预报模型软件,实现了全过程钢水温度在线预报。(本文来源于《2014年全国炼钢—连铸生产技术会论文集》期刊2014-07-08）
炼钢精炼连铸论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
高碳钢出现性能的不均匀、易脆断与强度低等问题,致使产品质量无法与市场需求相符合。本文主要分析了炼钢、精炼以及连铸过程高碳钢质量控制方式,以保证生产产品与相应的需求相符合。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
炼钢精炼连铸论文参考文献
[1].刘炜,庞新富,柴天佑.炼钢-精炼-连铸脱磷钢包调度算法研究[J].控制工程.2019
[2].孙学伟.试析炼钢-精炼-连铸工艺生产高碳钢的质量控制[J].山东工业技术.2018
[3].吴玲.炼钢精炼阶段机器故障下的炼钢连铸重调度方法[D].武汉科技大学.2018
[4].范树璐.炼钢-精炼-连铸工艺生产高碳钢的质量控制[J].山东工业技术.2016
[5].许晓宝.炼钢——精炼——连铸工艺生产高碳钢的质量控制[J].黑龙江科学.2016
[6].庞新富,高亮,潘全科,俞胜平.某一转炉或精炼炉故障下炼钢-连铸生产重调度方法及应用[J].控制与决策.2015
[7].王梧.炼钢、精炼、连铸[J].冶金管理.2015
[8].孙亮亮.炼钢—精炼—连铸生产过程优化调度方法研究[D].东北大学.2014
[9].庞新富,潘全科,高亮,俞胜平,柴天佑.某一转炉或精炼炉故障下炼钢-连铸生产重调度方法及应用[C].第25届中国过程控制会议论文集.2014
[10].QUAN,qiang,韩传基,张爱霞,易操,赵金元.炼钢-精炼-连铸全过程温度预测软件的开发应用[C].2014年全国炼钢—连铸生产技术会论文集.2014