一、油菜时如何减少籽粒损失用谷物联合收割机收获（论文文献综述）
笪强[1]（2021）在《联合收割机脱粒装置分析及优化设计》文中提出半喂入联合收割机在现有谷物联合收割机中有着广泛的应用,随着联合收割机的发展和研究,人们对脱粒性能要求越来越高,脱粒装置作为联合收割机的核心装置,决定了联合收割机的脱粒性能,研究谷物在脱粒装置中的运动规律及过程,对脱粒装置的优化有着重要的作用。本文以半喂入联合收割机久保田PRO 588为基础,对脱粒装置的理论分析研究、结构及性能仿真试验研究和对关键零部件的结构优化,具体工作如下:首先,对现有联合收割机脱粒分离装置进行测量尺寸并记录数据,并在SolidWorks中三维建模,在有限元ANSYS Workbench中对核心部件脱粒滚筒依次进行静力学分析、模态分析、瞬态分析以及ADAMS中进行动平衡分析,检验了结构的有效性及合理性。建立脱粒分离装置离散元仿真模型,并在EDEM中进行脱粒过程仿真试验,模拟了实际工作情况的可靠性。其次,基于离散元脱粒装置仿真模型,在EDEM中选取滚筒转速、喂入量和凹板筛振动频率三个影响因素并分析其对损失率、含杂率的影响规律。依次进行单因素试验,分析了3因素影响规律;设计多因素正交试验,使用极差分析得到因素水平最优组合,利用方差分析得到了因素作用显着程度;最后设计二次回归中心组合试验,采用多项式拟合对试验数据进行了分析处理,得到了数学回归方程以及相应曲面图最佳因素水平范围组合,以及最优影响因素参数组合。次之,根据得到最优参数组合并结合相关设计理论,对脱粒分离装置（脱粒滚筒、脱粒元件、螺旋头）及相应结构尺寸优化设计,使用SolidWorks对优化设计后脱粒装置零部件进行三维建模,对各部件结构及装配合理性进行初步验证后,依次进行有限元结构仿真分析及离散元性能仿真分析,并与原基础脱粒装置进行分析对比,检验了优化改进后脱粒装置优越性。最后,以正交试验三因素三水平为基础,设计全面试验,利用BP神经网络强大非线性功能与泛化能力,以滚筒转速、喂入量和凹板筛振动频率为网络输入层,损失率、含杂率为网络输出层,建立具有两层隐含层的3层BP神经网络模型,实现对脱粒性能的预测,结果表明,BP神经网络脱粒性能预测模型具有良好预测精度及泛化能力。
王立军,宋良来,冯鑫,王后升,李懿航[2]（2021）在《谷物联合收获机筛分装置研究现状与发展分析》文中进行了进一步梳理筛分是谷物联合收获作业的关键工序,筛分装置的作业质量直接影响联合收获机的作业性能。现有筛分装置性能可基本满足谷物收获作业要求,但鉴于农业物料的多样性、作业环境的多变且不可控性以及谷物联合收获机的高速作业性,在进行筛分时由于物料喂入量增大和物料含水率的升高,从而产生物料堵塞筛孔、潮湿物料粘附筛体、物料流动性差、筛分效率低等问题。本文以筛体结构和筛体驱动机构为切入点,概述谷物筛分装置的研究现状和研究方法,从不同领域筛分技术的借鉴与互补以及筛分装置高效化、智能化、信息化的发展角度出发,指出谷物筛分装置技术的发展趋势,为我国谷物筛分技术研究和筛分装置的创新设计提供参考。
唐小涵,金诚谦,张国海,郭榛,赵男,胥备[3]（2022）在《我国联合收获机脱粒分离装置的研究现状》文中进行了进一步梳理现阶段,我国联合收获机在收获过程中由于脱粒分离装置的结构配置、作业参数调整不当等,导致谷粒机械化收获破损率、损失率和含杂率偏高。为此,综述了国内联合收获机的发展情况及研究现状,并结合联合收获机脱粒分离装置的脱粒原理、结构以及关键部件等方面论述了各联合收获机脱粒分离装置的优势与不足。为解决联合收获机脱粒分离装置工作效率低、总损失率和含杂率高、结构复杂等问题,提高联合收获机脱粒分离系统的作业效率和性能,逐步实现信息化和智能化,结合现阶段研究现状,提出了联合收获机脱粒分离装置的发展趋势,以期为我国联合收获机结构改进优化提供参考依据。
杨猛[4]（2021）在《风筛组合式花生膜秧分离技术研究与机构优化》文中提出花生秧可作为多种畜禽动物以及部分水产生物重要的高蛋白粗饲料来源。中国很多花生产区采用覆膜栽培的种植模式,花生收获后秧蔓缠带大量地膜,极大降低了其饲料化利用价值,而现有花生秧揉切除膜设备普遍存在除膜率低、秧料损失率高等突出问题,作业质量偏低。为了提高花生秧揉切除膜设备膜秧分离作业性能,本文以覆膜种植花生主产区主栽品种收获后花生秧为研究对象,在花生秧揉切物料成分与风选特性研究基础上,基于花生秧蔓与残膜“分级双吸”的膜秧分离技术思路,研究了由两级离心风机与双层振动筛组合进行膜秧分离作业的膜秧分离装置,进行了关键部件与结构参数的分析、设计与离散元仿真,以花生秧揉切除膜机为试验平台开展了膜秧分离性能试验,确定了膜秧分离装置的较优作业参数组合,并进行了试验验证,为高效、优质花生秧揉切除膜机及相关设备的研发提供了有益参考依据。本文进行的主要研究工作及所得结论如下:（1）针对具有代表性的覆膜种植花生品种,开展了花生秧揉切物料成分与风选特性研究。研究了花生秧揉切后各物料组成、含水率对各物料悬浮特性的影响并对比分析了含水率对不同品种花生秧物料悬浮特性的影响差异。研究结果表明:花生秧揉切后各物料与残膜悬浮速度存在显着差异,不同物料成分悬浮速度随含水率变化的回归模型存在差异,但受花生品种影响较小。（2）结合花生秧揉切物料成分与风选特性研究结果,基于花生秧蔓与残膜“分级双吸”的膜秧分离技术思路,确定了膜秧分离装置总体结构方案,对膜秧分离装置关键部件进行了研究设计,对花生秧物料在双层振动筛上运动输送过程进行了动力学分析,并对离心风机与双层振动筛组配作业方式进行设计。（3）基于离散元仿真方法和EDEM软件,搭建了花生秧茎秆在双层振动筛上筛分过程的DEM（Discrete Element Method）仿真平台,分析了膜秧分离作业过程中花生秧茎秆的分级、输送机理,研究了花生秧茎秆颗粒在双层振动筛上的运动轨迹以及X、Y、Z三轴方向的位移、速度变化规律,并开展了单因素仿真试验,模拟研究与分析了双层振动筛关键运动参数对其筛分性能的影响。（4）对花生秧揉切除膜机整机结构进行了集成组配,根据覆膜种植花生收获后花生秧饲料化加工总体要求,以花生秧揉切除膜机为试验平台,验证了本研究中风筛组合式花生膜秧分离技术方案的可行性与设备膜秧分离作业效果。以上层筛风机转速、下层筛风机转速和振动筛频率为试验因素,以提高除膜率和降低损失率为主控目标,结合Box-Behnken试验设计方案开展了膜秧分离性能试验研究,获得了试验因素对主控目标影响的主次顺序,建立了试验因素对主控目标影响的回归模型并对回归模型进行了优化,确定了膜秧分离装置较优参数组合并进行了试验验证。参数优化结果为:当上层筛风机转速760r/min,下层筛风机转速670r/min,振动筛频率4Hz时,除膜率为91.24%,损失率为8.51%,设备膜秧分离性能得到显着提高。
李坦东,刘伟,林蜀云,刘蔓霖[5]（2021）在《贵州省油菜收获机械化情况及联合收获机研究生产现状》文中进行了进一步梳理分析了贵州省油菜生产及机械化收获的情况,通过查阅有关资料文献,归纳出国内外油菜联合收获机关键技术的最新研究现状以及国内主要厂商生产的联合收获机产品,并比较优缺点,最后提出油菜联合收获的建议以供油菜产业发展参考。
张正中,谢方平,田立权,刘大为,王修善,李旭[6]（2021）在《国外谷物联合收割机脱粒分离系统发展现状与展望》文中进行了进一步梳理为提高国内谷物联合收割机的工作效率和工作质量,减轻人工劳动强度,推动我国谷物联合收割机的智能化和现代化进程,从脱粒分离系统的结构和智能化技术应用等方面综述国外谷物联合收割机相关系统的特点,分析阐述国外着名生产厂家的收割机脱粒分离系统技术现状和发展趋势。国外谷物联合收割机根据不同的使用场景匹配各有特色的脱粒分离结构,并以系列化、大型化发展方向为主,为实现低损失、高效率的脱粒分离工作,广泛采用智能化和信息化技术手段,对国内谷物联合收割机的发展有着十分重要的借鉴意义。
田伟[7]（2020）在《油菜轴流脱粒过程产生粉尘特性试验研究》文中研究表明脱粒装置是油菜联合收割机的重要工作部件,也是油菜机械收获过程中粉尘主要产生源。在进行油菜机械收获时,脱粒装置在将油菜植株破碎实现有效脱粒的同时,也会产生大量粉尘。脱粒产生的大量粉尘被直接排出机外,严重危害作业人员身体健康,污染环境,沉积于机具热源处阻隔散热易引发火灾等问题日益凸显,随着农业可持续发展理念的不断深入,绿色低尘收获机具成为农业机械研发的重要方向。针对粉尘危害问题,本文开展了油菜轴流脱粒装置作业粉尘产生的试验研究。探索了脱粒装置作业参数与产尘浓度峰值、脱粒损失之间的关系,获得脱粒装置最优作业参数组合及脱粒产尘的部分物理特性,为后续农作物收获降尘、除尘方案的制定,开展绿色收获提供参考。本文主要研究内容包括:（1）油菜机械收获作业环境分析。目前,我国油菜收割机仍以中小型为主,驾驶室多为开放式,收获时产生的粉尘会直接与作业人员接触。对油菜机械收获时驾驶室处呼吸性粉尘浓度、总粉尘浓度进行检测,检测结果显示:呼吸性粉尘浓度峰值为68.5mg/m3,均值为28.3mg/m3,总粉尘浓度峰值为144.3mg/m3,均值为60.9mg/m3,各粉尘浓度值均远超谷物粉尘4mg/m3的时间加权平均容许浓度。（2）分析了谷物脱粒装置的结构组成及工作原理,生产性粉尘的理化特性及危害,确立了油菜轴流脱粒产尘试验的整体研究方案。针对我国油菜配套脱粒装置使用情况,设计了一种纵轴流钉齿式脱粒装置用于脱粒产尘试验。针对脱粒产尘的收集设计了一款脱粒集尘滤袋并完善了脱粒粉尘浓度检测设备的配套使用,以便对脱粒产尘浓度、产尘量、粒度分布等物理特性进行检测分析。（3）对油菜含水率、脱粒滚筒转速与脱粒产尘量的关系进行试验研究。通过集尘滤袋与分层筛相配合对脱粒产生的粉尘进行收集筛分,将获得的粉尘样品平衡水分后称量。结果显示:含水率与产尘量呈负相关性,随着含水率的降低其产尘量呈倍数上升;滚筒转速与产尘量之间非正相关,随着滚筒转速的增加产尘量先上升后降低。利用激光粒度分析仪对所收集到的粉尘样品进行粒度分布检测。检测结果显示:样品粒径范围为20μm～1800μm,中位径值为686.2μm,以500μm为界可燃性粉尘与可燃性飞絮同时存在。（4）为保证粉尘浓度检测数据具有代表性,能准确反映脱粒产尘情况,对粉尘浓度检测位置进行选取。在脱粒台架上建立坐标系,根据滚筒凹板筛下脱出物料轴向分布情况,选取X=700mm的轴切面为粉尘浓度检测平面。根据呼吸性粉尘浓度峰值在检测平面的分布及各检测点受外界干扰情况,选取坐标点（700,700,0）为粉尘浓度检测点。（5）油菜脱粒产尘台架试验研究。根据油菜脱粒产尘分析结果,选取滚筒转速、脱粒间隙、钉齿间距为试验因素开展单因素试验,得到脱粒损失率和呼吸性粉尘浓度峰值随各试验因素的变化规律。为探究脱粒装置作业参数与脱粒损失率、呼吸性粉尘浓度峰值之间的关系,以滚筒转速、脱粒间隙、钉齿间距为试验因素,以脱粒损失率、呼吸性粉尘浓度峰值为试验指标,进行三元二次回归正交旋转组合试验。建立了各因素与脱粒损失率、呼吸性粉尘浓度峰值之间的回归模型,分析各因素对指标的影响并对各因素进行优化。试验结果表明,各因素对脱粒损失率的影响大小顺序为:脱粒间隙>滚筒转速>钉齿间距;各因素对呼吸性粉尘浓度峰值的影响大小顺序为:钉齿间距>脱粒间隙>滚筒转速。试验获得的优化参数为:滚筒转速548r/min、脱粒间隙19.4mm、钉齿间距150mm。对试验所得最优参数进行验证试验,结果表明,脱粒损失率为0.47%,呼吸性粉尘浓度峰值为31.62mg/m3,脱粒损失率相对误差为2.13%,呼吸性粉尘浓度峰值相对误差为4.59%。相对误差较小,优化模型可靠。
张仕林[8]（2020）在《青稞联合收获打捆一体机设计与试验》文中研究说明青稞作为我国青藏高原地区广泛种植的特色作物,不仅是高原牧民的主要食用口粮,其秸秆也是高原畜牧产业中理想的优质饲料来源,因此种植面积逐年扩大。由于青稞作物本身的生长特性,种植区域大多分为高原大地块和丘陵山地,其中丘陵山地种植地块面积较小且分散,严重降低了机械化作业程度。由于青稞芒秆较长且存在倒刺,牛羊等牲畜在食用过程中往往出现扎口、伤胃的现象,同时对青稞秸秆的处理大部分地区依旧采用人工收集、运输,增加了劳动成本与经济成本,而传统稻麦联合收获机械在进行青稞收获作业时无法解决上述问题。因此,本文设计了一种青稞联合收获打捆一体机,实现了青稞收割、脱粒、碎芒、清选及秸秆打捆一体化作业。本文主要在以下几个方面进行了较为深入的研究:（1）以现有履带式联合收割机为基础,提出了青稞联合收获打捆一体机的总体设计与结构布置方案,设计与之配套的碎芒脱粒装置与秸秆打捆装置,并对整机动力分配进行了合理设计。（2）对传统脱粒滚筒进行改进设计,优化关键部件参数,通过螺栓连接将两根旋向相反的碎芒板条分别安装在凹板第一板条和第二板条处,同时选择钉齿焊合与纹杆焊合交错排列组合方式,既保证脱净率,更增加了滚筒对作物的冲击、搓擦作用,有效提高碎芒率的同时,对青稞芒杆内表面的倒刺也有一定的去除作用。对各脱粒元件、凹板的结构尺寸参数进行了分析计算,进一步提高样机田间综合作业效率与作业质量。（3）通过对打捆装置关键部件进行选型设计,确定了打捆装置整体配置方式与动力分配,通过研究草捆长度控制原理设计了打结器离合装置,确定了喂入机构拨叉长度、活塞往复频率、等关键参数。（4）结合有限元法利用ABAQUS软件中对碎芒脱粒滚筒进行模态分析,参考所得模态振型对脱粒元件排列与参数设置进行进一步优化,分析得到结构薄弱部位并进行改进以提高工作可靠性。运用ADAMS对打捆装置喂入机构进行运动仿真,检查上、侧拨叉工作时的轨迹干涉情况,验证结构设计的参数合理性,以保证喂入机构平稳顺利工作。（5）田间试验结果表明:当作业速度保持在6.0 km/h时,青稞联合收获打捆一体机各项作业指标中:籽粒脱净率为86.49%,平均损失率为1.69%,平均破碎率为0.11%,平均含杂率为6.27%;所得青稞秸秆中含芒率为5.84%,所含芒杆平均长度不足17 mm,整机碎芒率为92.4%。青稞联合收获打捆一体机的成捆率达到98.3%,草捆合格率达到94.7%,草捆抗摔率达到90%,整机作业效率达到0.4 hm2/h,平均草捆截面尺寸达到0.8 m×0.6 m,平均草捆密度达到124 kg/m3,纯工作小时生产率达到3860 h。各项指标均优于相关标准要求,其中秸秆芒杆处理性能明显优于对比机型,芒杆内表面倒刺清除效果明显。
熊伟琪[9]（2020）在《丘陵山区稻油联合收获机脱粒清选装置的设计与试验》文中提出我国南方丘陵山区多位于长江中下游一带,这些地区多为稻—油、稻—稻—油轮作的生产模式。虽然我国水稻联合收获机研究起步较早,发展较快,大中型联合收获机技术较成熟,但丘陵山区由于田块小且分散、机耕道窄小、地面坡度落差较大等原因,机具田间作业、转移及交通运输都比平原困难,大中型的联合收获机不能适应丘陵山区稻油的收获,因此丘陵山区水稻和油菜机械化水平相对较低。提高南方丘陵山区主要作物的农业机械化水平能够提高农民的生产效率,对于农业现代化有着极其重要的意义。脱粒清选装置是联合收获机最为核心的部件,有必要对其进行设计与试验。本文具体的研究内容包括以下几个方面:（1）对浙江台州丘陵山区早稻和镇江地区粳稻的农艺性状和物料特性进行了研究,对水稻的形态参数、含水率、籽粒连接力等进行了测定,将丘陵山区水稻和镇江地区粳稻的数据进行对比研究,研究发现丘陵山区早稻籽粒连接力相比粳稻要小,籽粒落粒相对容易,为后面脱粒清选装置的设计提供依据。对浙江地区的油菜的农艺性状和物料特性等进行了研究,从油菜的主茎秆直径、植株高度、第一分枝离地高度、角果层厚度和直径等参数的测定中发现油菜分枝较多,茎秆粗壮且韧性大,油菜成熟度一致性较差,针对这些问题,设计了适合的脱粒清选装置。（2）丘陵山区稻油联合收获机脱粒分离装置的设计。对脱粒分离装置的种类及工作原理等进行了简单的阐述,介绍了本课题丘陵山区稻油联合收获机脱粒分离装置的总体结构,包括可调导流条角度顶盖、单纵轴流脱粒分离滚筒和栅格式凹板筛,并给出了这些零部件的相关参数及工作原理。针对稻—油、稻—稻—油不同生产模式下,早稻容易落粒、脱粒损伤大、油菜成熟一致性差等问题,设计了新型脱粒分离装置,以期提高丘陵山区水稻油菜的收获效率。（3）丘陵山区稻油联合收获机清选装置的设计。介绍了丘陵山区稻油联合收获机清选装置的设计,首先对脱粒装置脱出物的物料特性及其分布规律作出了研究,为设计清选装置提供了一定依据,接着对丘陵山区稻油联合收获机的清选装置的结构和工作原理进行了阐述,并介绍了振动筛的关键结构和参数,使其能够适应丘陵山区水稻和油菜的收获。（4）水稻和油菜田间试验验证。对丘陵山区稻油联合收获机的脱粒清选装置分别进行了水稻和油菜的田间试验。以脱粒清选的损失率和含杂率为试验性能评价指标,以顶盖导流条角度、脱粒元件形式、脱粒滚筒转速和振动筛的鱼鳞筛开度这四个影响因素为研究的对象,进行多因素正交试验,在田间通过人工采集和测定的方法获取试验数据,试验数据符合国家标准。通过极差分析和方差分析的方法分析试验数据,得出收获水稻时各因素对损失率的影响大小为:滚筒转速>鱼鳞筛开度>导流条角度>脱粒元件形式,各因素对含杂率的影响大小为:脱粒元件形式>滚筒转速>鱼鳞筛开度>导流条角度;收获油菜时各因素对损失率的影响大小为:滚筒转速>鱼鳞筛开度>导流条角度>脱粒元件形式,各因素对含杂率的影响大小为:导流条角度>脱粒元件形式>滚筒转速>鱼鳞筛开度。分析各因素对试验性能指标的综合影响,最终得到最优工作参数组合为顶盖导流条角度为72°,脱粒元件选择能同时保证损失率和含杂率的纹杆-钉齿滚筒,滚筒转速为700r/min,鱼鳞筛开度为25mm。
仇解[10]（2020）在《油菜籽粒清选损失自适应控制系统的设计与试验》文中提出油菜损失率和含杂率是衡量油菜联合收获机收获性能的重要参数,是田间收获时收获机各工作参数调整的依据。目前,我国油菜收获机械化率仅为29.40%,油菜联合收获损失大是我国油菜联合收获机械化水平较低的一个重要原因,其中清选损失占总损失的一半左右。本文介绍了目前国内外关于谷物损失监测方法与装置与联合收获机智能化自适应控制的研究现状,并对一体多块式油菜损失传感器和对油菜联合收获机清选装置进行改进,对一体多块式油菜损失传感器进行监测性能标定试验;针对影响清选损失工作参数的调节方式存在实时性差的问题,研制了清选损失自适应控制系统。具体工作如下:（1）一体多块式油菜籽粒监测传感器与油菜联合收获机清选装置的改进根据2018年油菜田间试验发现的问题,对一体多块式油菜籽粒监测传感器监测板、监测板安装装置,传感器与机器连接装置与传感器电路进行改进,提高了油菜清选损失传感器的监测精度与适应性;并对油菜联合收获机清选装置进行改进,设计了下层冲孔筛、上层仿生筛、筛尾滤草装置、鱼鳞筛自适应调节机构,并进行了鱼鳞筛开度室内标定试验。（2）一体多块式油菜损失传感器试验标定与台架试验为确定了传感器的最佳安装高度与最佳安装角度与检验改进后的一体多块式油菜损失传感器对不同属性的油菜籽粒监测性能,对一体多块式油菜损失传感器进行不同安装高度与不同安装角度、0.5mm1mm内不同厚度的监测板、相同配比、不同质量的油菜脱出混合物、不同含水率、10个品种的油菜籽粒的室内标定试验。为检验传感器在清选装置不同工作参数下的监测精度与清选装置的清选性能,设计了台架试验,试验表明对于不同工作参数下的传感器监测精度范围为95.07%96.81%,均值为95.91%;影响油菜清选损失率和含杂率的主要因素为风机转速和鱼鳞筛开度,并建立了清选损失率与主要工作参数之间的数学模型。（3）油菜清选损失自适应控制系统的设计针对油菜联合收获机清选装置田间作业过程中的非线性与时变性特性,提出了以灰色预测模糊控制理论为基础,设计以单片机为控制器的联合收获机清选损失自适应控制系统,在保证联合收获机清选损失在理想值附近,及时地对鱼鳞筛开度进行控制,解决了清选损失自适应控制系统中的滞后问题。（4）田间试验为检验油菜联合收获机清选装置的清选性能,一体多块式油菜清选损失传感器的监测性能与油菜清选损失自适应控制系统的控制性能,设计了油菜田间试验。结果表明:改进后的油菜联合收获机清选损失率为1.11%,含杂率为1.43%,远低于国家标准;传感器的监测精度范围为89.85%91.70%,均值为90.68%;试验测得当每秒油菜清选损失过大或者过小时,都能自适应调整鱼鳞筛开度以达到将每秒油菜清选损失保持在理想值附近,验证了控制系统的有效性。
二、油菜时如何减少籽粒损失用谷物联合收割机收获（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、油菜时如何减少籽粒损失用谷物联合收割机收获（论文提纲范文）
（1）联合收割机脱粒装置分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 建模仿真分析研究现状 |
| 1.2.2 结构设计及参数优化研究现状 |
| 1.2.3 数据预测研究现状 |
| 1.3 本文研究主要内容 |
| 2 联合收割机脱粒装置仿真分析 |
| 2.1 脱粒装置结构仿真分析 |
| 2.1.1 静力学分析 |
| 2.1.2 模态分析 |
| 2.1.3 瞬态分析 |
| 2.1.4 动平衡分析 |
| 2.2 脱粒装置性能仿真分析 |
| 2.2.1 水稻颗粒仿真模型建立 |
| 2.2.2 脱粒装置仿真模型建立 |
| 2.2.3 脱粒装置仿真各参数设置 |
| 2.2.4 脱粒装置仿真及结果分析 |
| 2.3 本章总结 |
| 3 联合收割机脱粒装置参数优化分析 |
| 3.1 试验指标 |
| 3.2 单因素对试验指标影响规律 |
| 3.2.1 滚筒转速对试验指标影响规律 |
| 3.2.2 喂入量对试验指标影响规律 |
| 3.2.3 振动频率对试验指标影响规律 |
| 3.3 多因素对试验指标的影响规律 |
| 3.3.1 正交试验 |
| 3.3.2 二次回归中心组合试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 联合收割机脱粒装置优化设计分析 |
| 4.1 脱粒装置优化设计 |
| 4.1.1 连接力的测定 |
| 4.1.2 喂入方式及螺旋头设计 |
| 4.1.3 脱粒元件选择与布局 |
| 4.1.4 凹板筛设计 |
| 4.2 脱粒装置仿真对比分析 |
| 4.2.1 脱粒装置有限元对比分析 |
| 4.2.2 脱粒装置离散元对比分析 |
| 4.3 脱粒装置性能对比分析 |
| 4.3.1 滚筒转速对脱粒性能对比分析 |
| 4.3.2 喂入量对脱粒性能对比分析 |
| 4.3.3 振动频率对脱粒性能对比分析 |
| 4.4 本章总结 |
| 5 基于BP神经网络脱粒性能预测模型 |
| 5.1 脱粒性能BP神经网络模型 |
| 5.1.1 脱粒性能BP神经网络模型建立 |
| 5.1.2 脱粒性能神经网络训练 |
| 5.2 BP神经网络脱粒性能预测 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）谷物联合收获机筛分装置研究现状与发展分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 谷物筛分装置研究现状 |
| 1.1 筛体 |
| 1.1.1 筛片和筛孔 |
| 1.1.2 筛体形状 |
| 1.1.3 多层筛体配置 |
| 1.1.4 辅助部件 |
| 1.1.5 筛体材料 |
| 1.2 筛体驱动机构 |
| 1.2.1 二维运动筛体驱动机构 |
| 1.2.2 多维运动筛体驱动机构 |
| 1.3 联合收获机上典型的清选系统 |
| 2 谷物清选装置研究方法 |
| 2.1 筛体 |
| 2.1.1 基于仿生技术的筛体设计 |
| 2.1.2 筛型控制方程 |
| 2.2 筛体驱动机构 |
| 2.2.1 驱动机构动力学和运动学理论分析 |
| 2.2.2 驱动机构运动仿真分析 |
| 2.3 筛分装置性能研究方法 |
| 2.3.1 模拟仿真研究 |
| 2.3.2 高速摄像技术 |
| 2.3.3 筛分装置性能监测与控制研究方法 |
| 3 研究成果讨论 |
| 4 展望 |
| 4.1 交叉融合与取长补短 |
| 4.2 高质高效与稳定筛分 |
| 4.3 实时控制与精准筛分 |
（3）我国联合收获机脱粒分离装置的研究现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 脱粒分离装置的功用与原理 |
| 1)冲击脱粒。 |
| 2)梳刷脱粒。 |
| 3)碾压脱粒。 |
| 4)揉搓脱粒。 |
| 2 脱粒分离装置的种类 |
| 3 常见的脱粒分离装置特点 |
| 4 市场上典型的联合收获机 |
| 5 脱粒分离装置研究现状 |
| 5.1 降低破碎率研究进展 |
| 5.2 提升效率研究进展 |
| 5.3 应用参数研究进展 |
| 5.4 高含水率收获研究进展 |
| 5.5 智能化研究进展 |
| 6 发展趋势 |
| 1)提升脱粒分离装置的效率。 |
| 2)提升脱粒分离装置的适应性。 |
| 3)提升脱粒分离装置的智能化水平。 |
（4）风筛组合式花生膜秧分离技术研究与机构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 花生秧残膜分离装备研发 |
| 1.2.2 风筛式分离清选技术与装备研究 |
| 1.2.3 数值模拟仿真研究 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决关键问题 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 花生秧膜揉切物料风选特性研究 |
| 2.1 揉切后花生秧各物料组成分析 |
| 2.2 含水率对花生秧各物料悬浮速度的影响 |
| 2.2.1 试验原理与方法 |
| 2.2.2 不同含水率下揉切物料的悬浮速度 |
| 2.2.3 各组分物料悬浮速度与其含水率关系 |
| 2.2.4 拟合关系验证 |
| 2.3 不同品种花生秧含水率对其悬浮速度影响 |
| 2.3.1 试验材料 |
| 2.3.2 试验原理与方法 |
| 2.3.3 试验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 膜秧分离装置总体结构与关键部件设计与分析 |
| 3.1 总体结构与工作原理 |
| 3.2 双层振动筛结构设计 |
| 3.2.1 双层振动筛作业原理 |
| 3.2.2 筛面筛型选择 |
| 3.2.3 筛架 |
| 3.2.4 振动筛驱动机构 |
| 3.2.5 振动筛尺寸和需用功率 |
| 3.2.6 振动筛振动运动分析 |
| 3.3 风机结构设计 |
| 3.3.1 风机类型选择 |
| 3.3.2 离心风机结构 |
| 3.3.3 离心风机主要参数的确定 |
| 3.4 风机与振动筛组配关系 |
| 3.4.1 上筛风机组配关系 |
| 3.4.2 下筛风机组配关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于EDEM的振动筛上茎秆筛分过程仿真分析 |
| 4.1 EDEM软件简介 |
| 4.2 离散元仿真平台搭建 |
| 4.2.1 工作模型建立 |
| 4.2.2 接触模型及材料参数设置 |
| 4.3 筛上茎秆筛分过程模拟仿真 |
| 4.3.1 双层振动筛筛分过程 |
| 4.3.2 筛上茎秆物料群的运动状态分析 |
| 4.4 运动参数对筛分性能的影响 |
| 4.4.1 双层振动筛筛分效率指标 |
| 4.4.2 振动频率对筛分性能的影响 |
| 4.4.3 振幅对筛分性能的影响 |
| 4.4.4 振动方向角对筛分性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 膜秧分离性能试验与参数优化 |
| 5.1 整机集成组配 |
| 5.1.1 整机结构与工作原理 |
| 5.1.2 喂入装置 |
| 5.1.3 揉切装置 |
| 5.2 膜秧分离性能试验 |
| 5.2.1 试验材料与设备 |
| 5.2.2 试验因素与指标 |
| 5.2.3 试验设计与方法 |
| 5.2.4 回归模型与显着性分析 |
| 5.2.5 响应面分析 |
| 5.3 参数优化与试验验证 |
| 5.3.1 参数优化 |
| 5.3.2 试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（5）贵州省油菜收获机械化情况及联合收获机研究生产现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 贵州省油菜种植及机械化收获的基本情况 |
| 2 国内外最新研究现状 |
| 2.1 国外研究现状 |
| 2.2 国内研究现状 |
| 3 国内油菜收获机生产现状 |
| 4 结语 |
（6）国外谷物联合收割机脱粒分离系统发展现状与展望（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 脱粒分离系统结构发展现状 |
| 1.1 脱粒分离装置结构 |
| 1.1.1 单轴流滚筒式脱分装置 |
| 1.1.2 双轴流滚筒式脱分装置 |
| 1.1.3 切流滚筒+纵轴流滚筒式脱分装置 |
| 1.1.4 切流滚筒+键式逐稿器式脱分装置 |
| 1.2 脱粒凹板的技术发展 |
| 1.2.1 脱粒间隙可调 |
| 1.2.2 脱粒盖板可调 |
| 1.2.3 回转式凹板 |
| 1.3 相关技术创新 |
| 1.3.1 APS系统 |
| 1.3.2 上击式滚筒 |
| 1.3.3 谷粒收集盘 |
| 2 脱粒分离系统智能化技术现状 |
| 2.1 智能控制系统ICA2 |
| 2.2 AFS智能控制系统 |
| 2.3 IntelliSenseTM智能控制系统 |
| 2.4 IDEALharvestTM智能脱粒清选控制系统 |
| 2.5 TechTouch 2智能控制系统 |
| 2.6 智能操作辅助系统CEMOS AUTOMATIC |
| 3 联合收割机机型对比分析 |
| 4 发展趋势 |
| 1) 向系列化、大型化方向发展。 |
| 2) 向低损失、高效率方向发展。 |
| 3) 向智能化、信息化方向发展。 |
（7）油菜轴流脱粒过程产生粉尘特性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国内外脱粒系统研究概况 |
| 1.2.2 国内外粉尘研究概况 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 试验台架设计 |
| 2.1 脱粒台架 |
| 2.1.1 总体结构 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.1.3 主要技术参数 |
| 2.1.4 关键部件 |
| 2.2 粉尘浓度检测设备 |
| 2.3 集尘装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 集尘样品特性检测试验 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 试验材料与设备 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 集尘量试验方法 |
| 3.3.2 集尘粒度分布检测方法 |
| 3.4 试验结果与分析 |
| 3.4.1 集尘量结果与分析 |
| 3.4.2 集尘粒度分布结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 脱粒产尘台架试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料与设备 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验设备 |
| 4.3 粉尘浓度检测点的选取 |
| 4.3.1 坐标系与检测面 |
| 4.3.2 坐标平面产尘浓度分布 |
| 4.4 试验方法 |
| 4.4.1 试验指标 |
| 4.4.2 单因素试验方法 |
| 4.4.3 正交试验方法 |
| 4.5 试验结果与分析 |
| 4.5.1 单因素试验结果与分析 |
| 4.5.2 正交试验试验结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（8）青稞联合收获打捆一体机设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Summary |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状、水平和发展趋势 |
| 1.2.1 国内外谷物联合收获研究与机具发展现状 |
| 1.2.2 国内外秸秆打捆研究与机具发展现状 |
| 1.2.3 问题与不足 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 第二章 青稞联合收获打捆一体机总体结构设计 |
| 2.1 整机设计要求 |
| 2.2 青稞联合收获打捆一体作业机整机结构及工作原理 |
| 2.2.1 整机结构 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 脱粒碎芒装置结构设计与分析 |
| 3.1 碎芒脱粒装置的结构组成与工作原理 |
| 3.1.1 整机结构组成 |
| 3.1.2 工作原理 |
| 3.2 关键部件设计与参数计算 |
| 3.2.1 脱粒滚筒 |
| 3.2.2 凹版筛 |
| 3.3 脱粒滚筒模态分析 |
| 3.3.1 有限元法模态分析基础理论 |
| 3.3.2 ABAQUS有限元分析软件介绍 |
| 3.3.3 模型建立与网格划分 |
| 3.3.4 滚筒振动特性分析 |
| 3.3.5 模态分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 脱粒碎芒装置田间对比试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料与方法 |
| 4.2.1 试验地概况 |
| 4.2.2 试验机型 |
| 4.2.3 试验方法 |
| 4.3 试验数据与分析 |
| 4.4 芒杆倒刺处理效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 秸秆打捆装置设计与优化 |
| 5.1 秸秆打捆装置整体布局 |
| 5.2 打捆装置整机结构 |
| 5.3 打捆装置传动系统与工作原理 |
| 5.4 关键部件设计与参数计算 |
| 5.4.1 草捆打结器离合装置 |
| 5.4.2 草捆尺寸控制原理 |
| 5.4.3 草捆压缩装置 |
| 5.5 打捆机架振动特性分析 |
| 5.5.1 模型建立与网格划分 |
| 5.5.2 模态振动特性分析 |
| 5.5.3 机架结构优化及对比分析 |
| 5.6 打捆装置喂入机构设计及参数优化 |
| 5.6.1 喂入机构传动计算 |
| 5.6.2 喂入机构拨叉干涉检查 |
| 5.7 本章小节 |
| 第六章 秸秆打捆装置田间试验 |
| 6.1 试验条件与方法 |
| 6.1.1 试验地概况 |
| 6.1.2 试验指标 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在读期间发表论文和研究成果等 |
| 导师简介 |
（9）丘陵山区稻油联合收获机脱粒清选装置的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 脱粒分离装置研究现状 |
| 1.2.2 清选装置研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与研究方案 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 丘陵山区稻油农艺性状和物料特性试验研究 |
| 2.1 丘陵山区早稻与粳稻农艺性状和物料特性对比试验研究 |
| 2.1.1 水稻形态参数对比试验 |
| 2.1.2 水稻含水率的测定对比试验 |
| 2.1.3 水稻籽粒连接力对比试验 |
| 2.2 丘陵山区油菜农艺性状和物料特性研究 |
| 2.2.1 油菜主茎干直径 |
| 2.2.2 植株高度的测定 |
| 2.2.3 油菜第一分枝高度测定 |
| 2.2.4 角果各项参数测定 |
| 2.2.5 油菜籽粒千粒重 |
| 2.2.6 油菜籽粒直径测定 |
| 2.2.7 油菜角果成熟度研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 丘陵山区稻油脱粒分离装置的设计 |
| 3.1 脱粒分离装置概述 |
| 3.1.1 脱粒分离装置的工作原理 |
| 3.1.2 脱粒分离装置的种类 |
| 3.2 脱粒分离装置总体设计 |
| 3.3 脱粒分离装置关键结构设计 |
| 3.3.1 滚筒结构及其参数 |
| 3.3.2 滚筒喂入头设计 |
| 3.3.3 脱粒元件设计 |
| 3.3.4 栅格式凹板筛设计 |
| 3.3.5 脱粒分离间隙 |
| 3.3.6 可调导流条角度顶盖 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 丘陵山区稻油联合收获机清选装置的设计 |
| 4.1 丘陵山区水稻脱出物物料分布规律及其特性 |
| 4.1.1 单纵轴脱粒分离装置及其参数 |
| 4.1.2 水稻脱出物分布规律试验研究 |
| 4.2 清选装置总体结构设计 |
| 4.3 清选振动筛结构设计 |
| 4.4 工厂加工试制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 油菜和水稻的田间试验 |
| 5.1 试验装置 |
| 5.2 试验的方案与目的 |
| 5.3 水稻田间试验 |
| 5.3.1 水稻田间试验的材料 |
| 5.3.2 水稻田间试验过程 |
| 5.3.3 水稻田间正交试验结果 |
| 5.3.4 数据处理与分析 |
| 5.4 油菜田间试验 |
| 5.4.1 油菜田间试验的材料 |
| 5.4.2 油菜田间试验过程 |
| 5.4.3 油菜田间正交试验结果 |
| 5.4.4 数据处理与分析 |
| 5.5 试验结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
（10）油菜籽粒清选损失自适应控制系统的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的意义与背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 清选损失监测传感器的研究 |
| 1.2.2 联合收获机智能化自适应控制的研究 |
| 1.3 主要研究内容和技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 油菜清选损失传感器与清选装置的改进 |
| 2.1 一体多块式油菜籽粒清选损失传感器的改进设计 |
| 2.2 油菜联合收获机清选装置的改进 |
| 2.2.1 下层冲孔筛的设计 |
| 2.2.2 仿生筛的设计 |
| 2.2.3 筛尾滤草装置的设计 |
| 2.2.4 鱼鳞筛开度调节装置的设计 |
| 2.2.5 鱼鳞筛开度与电动缸伸长量的标定试验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 一体多块式损失传感器室内标定试验与台架试验 |
| 3.1 清选损失传感器不同安装高度与角度的标定试验 |
| 3.1.1 油菜籽粒损失传感器标定试验台的介绍 |
| 3.1.2 试验与结果分析 |
| 3.2 不同厚度的监测板监测性能试验 |
| 3.3 不同属性油菜标定试验 |
| 3.3.1 不同数量油菜脱出混合物标定试验 |
| 3.3.2 不同含水率的油菜籽粒标定试验 |
| 3.3.3 不同品种的油菜籽粒标定试验 |
| 3.4 油菜清选损失传感器监测性能与油菜清选性能台架试验 |
| 3.4.1 油菜清选试验台的介绍 |
| 3.4.2 油菜清选台架试验过程 |
| 3.4.3 油菜清选损失传感器监测性能与油菜清选性能台架试验设计 |
| 3.4.4 油菜清选损失传感器监测性能结果分析 |
| 3.4.5 油菜清选性能试验结果分析 |
| 3.4.6 油菜籽粒清选损失量与工作参数间的数学模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 油菜籽粒清选损失自适应控制系统研究 |
| 4.1 油菜清选损失自适应控系统的组成及工作原理 |
| 4.2 灰色预测控制模型的建立 |
| 4.2.1 灰色预测模型的建立 |
| 4.2.2 灰色预测模糊控制器的设计 |
| 4.2.3 灰色预测模糊控制器的算法设计 |
| 4.3 自适应控制系统硬件的设计 |
| 4.3.1 处理器模块选型 |
| 4.3.2 电动缸选型 |
| 4.3.3 电动缸驱动器选型 |
| 4.3.4 位移传感器选型 |
| 4.3.5 主控制器模块 |
| 4.3.6 电源模块 |
| 4.3.7 信号无线采集与传输模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 油菜清选损失自适应控制系统田间试验 |
| 5.1 油菜试验地点与材料 |
| 5.2 油菜清选装置性能检验 |
| 5.2.1 试验方法与过程 |
| 5.2.2 试验结果与分析 |
| 5.3 油菜籽粒清选损失监测传感器性能检验 |
| 5.3.1 试验方法与过程 |
| 5.3.2 试验结果与分析 |
| 5.4 油菜籽粒清选损失自适应控制系统性能检验 |
| 5.4.1 试验方法与过程 |
| 5.4.2 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读研期间参加的科研项目与研究成果 |
四、油菜时如何减少籽粒损失用谷物联合收割机收获（论文参考文献）
- [1]联合收割机脱粒装置分析及优化设计[D]. 笪强. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]谷物联合收获机筛分装置研究现状与发展分析[J]. 王立军,宋良来,冯鑫,王后升,李懿航. 农业机械学报, 2021(06)
- [3]我国联合收获机脱粒分离装置的研究现状[J]. 唐小涵,金诚谦,张国海,郭榛,赵男,胥备. 农机化研究, 2022(03)
- [4]风筛组合式花生膜秧分离技术研究与机构优化[D]. 杨猛. 中国农业科学院, 2021
- [5]贵州省油菜收获机械化情况及联合收获机研究生产现状[J]. 李坦东,刘伟,林蜀云,刘蔓霖. 贵州农机化, 2021(01)
- [6]国外谷物联合收割机脱粒分离系统发展现状与展望[J]. 张正中,谢方平,田立权,刘大为,王修善,李旭. 中国农机化学报, 2021(01)
- [7]油菜轴流脱粒过程产生粉尘特性试验研究[D]. 田伟. 华中农业大学, 2020(02)
- [8]青稞联合收获打捆一体机设计与试验[D]. 张仕林. 甘肃农业大学, 2020(12)
- [9]丘陵山区稻油联合收获机脱粒清选装置的设计与试验[D]. 熊伟琪. 江苏大学, 2020(02)
- [10]油菜籽粒清选损失自适应控制系统的设计与试验[D]. 仇解. 江苏大学, 2020(02)