关键词：铜支撑体加工方法的改进质量稳定提高生产效率提高效益
铜支撑体（图1）是高压电柜箱中的重要零件，一些高压电器运作元件都安装在铜支撑体上，因此，铜支撑体的质量直接影响到其它高压电器元件的装配质量以及工作状态，从而导致各种电器元件的相对位置、运作关系等问题，可见铜支撑体质量的重要性，尤其是各孔的形位精度、密封表的光洁度要求。铜支撑体在生产加工中具有以下特点：第一是加工内容多，选择刀具十分讲究，需要的刀具多并且更换频繁；第二是生产加工的精度、表面粗糙度要求高，如果采用普通机床和普通装夹方式进行加工，质量难以保证，而且由于加工工艺流程长，生产效率低；采用数控加工中心进行加工，凭借加工中心自身的精度高和加工效率高、刚度好和自动换刀的特点。只有制定好完善的加工工艺流程，设计出合理的专用夹具和选择好加工刀具，编辑出合理完善的加工程序，才能发挥出加工中心的高效率，解决在生产加工中所遇到的问题。
铜支撑体零件生产过程中，由于生产批量和选用通用夹具的原因，加工工艺方法制定不够完善，工装夹具比较简单，刀具选择不够准确，不能发挥出加工中心这一优势，造成了不少的资源浪费。然而，面对市场的激烈竞争，加工工艺方法的改进已成为必然之举。
（图一）
一、原加工工艺方法：（单位为mm）
以上加工工艺方法一共进行了十五道工序，20至70工序是普通车、铣加工，所用加工时间是加工中心两道工序（80、90工序）所需时间的4至5倍，并且因为粗、精加工的工艺基准不一致导致精加工时定位精度差、余量不均匀，造成零件缺陷而报废，另外，整个加工工序繁杂，造成加工质量一般，生产效率低下。在刀具和工装夹具选用上，精加工选用的刀具是高速钢铣刀，虽然锋利，但不适宜于加工有色金属紫铜，加工中铜屑容易粘刀，形成积屑瘤，刀具磨损快，不耐用，加工出来的产品内腔下部分锥度大，且表面粗糙度差，不能达到图纸尺寸要求。整个加工过程中，所用工序都采用通用夹具装夹，安装找正难度大，效率低下，耗时费力。综合上述，普通工艺加工方法难以保证加工质量，生产效益低。面对以上种种情况，经过实际考察加工现场，作出修改加工工艺方法，重新设计工装夹具，选用其它刀具进行加工，并着手付诸实施。
二、改进后的加工工艺方法：（单位为mm）
三、效果分析：
改进后的加工工艺方法的优势表现在：
首先，毛坯改为精锻，精锻毛坯外形规则、尺寸和厚度可达图纸要求，内腔所留精加工余量均匀，这样可省去原加工工艺方法中的前七道工序；
其次，毛坯购回后，直接安排加工中心精加工内腔（20工序），夹具（图二）以毛坯外圆定位，头部活动螺丝可调整工件内腔和头部φ28的对称度基准，很大程度缩短了装夹工件的时间；
再次，工序30是以20工序加工的内腔作为定位基准，用多工位专用夹具（图三）钻铣加工各孔和槽，有效保证零件的形位公差，同时也大大提高生产率。
最后，加工刀具选用了整体钨钢合金铣刀，加工铜材不会粘刀，刀具刚性增强，解决了内腔锥度问题，加工参数选用合理的切削要素，加工出来的表面粗糙度理想，加工效率有了质和量的飞跃。
四、总结：
综上所述，经过一段时间的实践检验，事实证明改进后的加工工艺方法比原加工方法质量更好、效率更高，经济效益明显。因此，利用先进的加工中心设备加工批量产品，只有加工工艺的合理，方法的得当，刀具选择的正确，才能发挥它的优势，减少资源的浪费，为企业创造更高的经济效益。
参考文献：
孟少农《机械加工工艺手册》机械工业出版社
北京第一通用机机械厂编《机械工人切削手册》机械工业出版社
蔡复之《实用数控加工技术》兵器工业出版社，