一、多工位自动化冲压生产的设计（论文文献综述）
师国辉[1]（2021）在《螺母锻压自动生产线及锻压工位转换位置控制算法研究》文中研究说明文章针对机械自动化制造领域的实际应用需要,提出一种变论域模糊PID位置控制算法,应用于螺母自动化锻压生产线的锻压机工位转换移动工作台位置控制系统的控制器设计中。对工位转换移动工作台的位置控制环节建立了等效数学模型,通过Matlab&Simulink软件建立了基于变论域模糊PID算法的移动工作台位置控制系统模型并进行了仿真验证。结果表明使用变论域模糊PID控制的系统具有良好的动、静态性能,在响应速度、稳态调节时间以及稳态精度等方面具有更好的优越性。文章主要进行以下几方面的研究:首先,根据锻压加工的工艺流程、加工特点和企业生产要求,设计了螺母热锻自动生产线整体方案。整体方案包括单机多工位热锻机及其自动上料、下料装置,金属棒料自动加工机械,可以完成螺母从金属棒料的解捆、切割下料、加热、锻压成型工序的自动化生产。该螺母热锻自动化生产线方案采用模块化设计,具有高效、柔性化的特点。根据整体方案对单机多工位锻压机自动化输送装置进行了总体设计,同时对工位转换移动工作台进行了设计,并利用solidworks软件进行了建模。然后,根据工位转换移动工作台位置控制环节的组成特征,采用了三闭环反馈的控制原理,建立了位置控制系统及丝杠传动系统等效数学模型,同时对整个移动工作台位置控制系统模型进行了简化并计算,最终得到移动工作台整体系统传递函数。最后,根据工位转换移动工作台控制系统要求和控制特性,提出基于变论域模糊PID的移动工作台位置控制算法。在模糊PID控制的基础上加入变论域模块,使模糊控制的论域随系统条件变化而调整,最终整定出满足系统控制要求的PID参数。通过MATLAB/Simulink软件,建立了基于变论域模糊PID算法的移动工作台位置控制系统模型并进行了仿真验证。仿真结果显示,位置控制系统采用变论域模糊PID控制算法,提高了系统的响应速度、降低了系统的稳态调节时间,同时减少了系统的稳态误差,系统控制效果更优,适合在复杂的非线性耦合控制系统中使用。文章提出的基于变论域模糊PID位置控制算法的螺母锻压自动化工位转换移动工作台控制系统具有较好的创新性,同时具有较强的理论研究意义与工程应用价值。
于鲁川[2]（2021）在《汽车外覆盖件冲压生产线送料系统高速稳定运行理论及方法研究》文中指出“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的提出、实施与推广,促进汽车外覆盖件冲压生产线跨越式发展,符合汽车行业高速化、柔性化、自动化、智能化发展方向,满足汽车行业日益增长发展需求。虽然国内厂商已研制类型多样的大型机械压力机冲压生产线、大型伺服压力机冲压生产线、大型多工位冲压生产线,并将整个生产线广泛销往一汽、上汽、长城、比亚迪、通用、雪铁龙、福特等国内外知名汽车企业,但该领域仍然存在基础共性技术研究深度不够、理论成果验证不充分等问题,严重制约汽车外覆盖件冲压生产线进一步发展。汽车外覆盖件冲压生产线是通过若干个送料系统和冲压工位,以金属板材为加工对象,将其制成类型多样、结构复杂的车身金属薄板。由于技术壁垒、数据保密等原因,该方面公开报道研究尚少。然而,相关研究数据表明,送料系统类型和轨迹对汽车外覆盖件冲压生产线高速稳定地运行影响很大,汽车外覆盖件冲压生产线仿真技术在以不消耗任何实际生产资源情况下,对实际生产过程进行动态模拟,可以快速地验证单个或多个运动设备之间轨迹规划结果的合理性、有效性,缩短研发周期。因此,本文将从理论分析、仿真优化与实验验证三个方面对汽车外覆盖件冲压生产线送料系统机构及其轨迹进行系统的研究。从图论角度出发,研究平面连杆运动链同构判别及其自动绘制机理。分析常见同构判别、自动绘制方法特点,提出一种适合于平面连杆运动链简单、可靠的同构判别及自动绘制方法。以连杆和运动副交替连接分布为基础,结合连杆-连杆邻接矩阵和环路理论,建立平面连杆运动链和伪环路矩阵之间的联系,明确平面连杆运动链同构判别标准;基于平面连杆运动链中连杆和运动副分布特点及其连接关系,总结平面连杆分类绘制原则,结合同心圆和叉积运算,提出平面连杆运动链自动绘制路线。理论分析结果表明,基于伪环路矩阵的同构判别方法可有效地判别不同平面连杆运动链的同构性,连杆分类最优布局法可有效地绘制平面连杆运动链。基于平面连杆运动链中连杆和运动副关系,建立给定连杆数量和给定连杆自由度与连杆类别的联系。以连杆-连杆邻接矩阵为基础,提出连杆-路径邻接矩阵,直观地反映平面连杆运动链中连杆分布和环路组成。分析应用于平面连杆运动链中常见的机构类型综合方法,依次通过确定连杆类别集、建立元素数据库、确定元素位置、从元素数据库挑取元素、刚性链判别、同构判别和自动绘制的技术路线,提出基于连杆-路径邻接矩阵的纯转动副平面连杆运动链机构类型综合方法。分析汽车外覆盖件冲压生产线送料系统工作环境和任务需求,以纯转动副平面连杆运动链机构类型综合结果为基础,将平面连杆运动链中若干个转动副替换为移动副,对送料系统进行机构创新,完善任务驱动型机构创新型设计方法。理论研究结果表明,本文提出的平面连杆运动链机构类型综合方法可生成完备的平面连杆运动链构型,任务驱动型机构创新型设计方法可有效地设计送料系统新构型,为保证汽车外覆盖件冲压生产线高速稳定地运行奠定了基础。研究常见机器人运动学模型建立方法,结合Denavit-Hartenberg方法,推导适合于平面送料机械手运动学模型快速建立的公式。分析典型机器人逆运动学方法求解原理和送料系统工作特点,结合粒子群优化算法和拉格朗日动力学理论,提出基于多层粒子群优化算法和关节分类策略的逆运动学求解方法。分析影响汽车外覆盖件送料机械手抖动和生产节拍瓶颈因素,从轨迹规划角度出发,通过五次B样条曲线对冗余送料机械手在关节空间和笛卡尔空间轨迹进行拟合,采用加权法,降低冗余送料机械手在关节空间轨迹以及末端执行器在笛卡尔空间轨迹的加速度时间变化率,合理协调关节空间各个主动关节对应伺服电机的扭矩,保证送料机械手高速、低抖动地运行。实验结果表明,基于五次B样条曲线控制顶点引导的轨迹规划方法使送料机械手具有良好的避障性能,降低关节空间或者笛卡尔空间轨迹的加速度时间变化率可以降低送料机械手抖动,限制送料机械手的主动关节扭矩可以提高其生产节拍,进而证明本文提出的轨迹规划方法能有效地改善送料机械手工作性能。分析汽车外覆盖件冲压生产线工作流程,建立其典型设备的SolidWorks三维模型和MATLAB二维模型之间联系,提出基于MATLAB产品模型快速二维建模技术,搭建准确的汽车外覆盖件冲压生产线仿真系统模型。研究制约汽车外覆盖件冲压生产线高速稳定运行瓶颈因素,通过调整不同运动设备之间运行周期、启动顺序,提出基于“相位延迟-周期调整”多机协调的分解规划方法,保证汽车外覆盖件冲压生产线各个运动设备连续运行。将汽车外覆盖件冲压生产线典型设备SolidWorks三维模型和多机协调分解规划结果依次导入ADAMS软件并进行验证。结果表明,任意的时刻下不同仿真软件特征模型位姿保持一致,汽车外覆盖件冲压生产线的生产节拍得到了提高,验证了本文提出的基于“相位延迟-周期调整”多机协调分解规划方法的有效性。
陈启升,张红梅,王美忠,马中涛,单本军[3]（2020）在《压力机自动化上下料系统的现状分析与研究》文中提出冲压加工是金属成形中最有效的加工方法之一,是通过冲压设备给定的冲压力,使模具中板件发生塑性变形,以此来获得一定的形状、大小和性能的产品组件。随着现代制造技术的发展,冲压技术也趋向于高速度、自动化和柔性化[1]。在冲压生产过程中,传统的手工操作和手动装卸等生产方式无法满足机械、电子、国防、汽车、家电等高速发展的需求。冲压生产中应用机器人取代人工操作,实现自动化生产,极大提高生产效率及质量,是现代冲压生产技术的重要发展方向之一。
李成彬[4]（2020）在《开式压力机连线式自动上下料系统的设计与研究》文中认为当前,中国制造业是转型升级的关键时期,实现冲压生产自动化的需求十分紧迫,冲压生产升级改造的同时,要充分利用企业已有的冲压设备,最大程度避免企业购买新的冲压设备,以降低企业进行升级改造中的风险和成本。本文依据企业的生产工艺、生产方式和开式压力机的结构及控制特点,提出了开式压力机连线式自动上下料系统的实现方案,了解了设计要求,设计了连线式自动上下料系统的工艺流程和控制顺序,整个系统采用了模块化设计,分别包括分张模块、送料模块、对中和双张检测模块、冲压模块、连续上下料模块和安全防护模块,各个模块通过分析和对比现有实现方法的优缺点,选择最优的方案进行设计,针对关键部件进行了选型计算。对系统的关键部件和上下料机械手整体进行了静力学与动力学分析,利用ANSYS和ADAMS软件进行分析,得到了关键部件和机械手整体的等效应力与等效应变图,分析结果表明静刚度满足使用的要求;对机械手整体进行了前6阶模态分析,分析结果表明各阶振幅对系统运行不会造成较大影响,并提出了相应的解决方案;通过谐响应分析,得到了机械手整体谐响应图,并与外在激励进行对比,证明机械手整体不会出现共振;通过运动学分析得到机械手的运动速度曲线、加速度曲线和作用力曲线,为系统的顺序控制和节拍优化提供了理论基础。完成整个控制系统的设计,首先进行控制系统的硬件设计,对比现有控制系统的优缺点,选择了 PLC作为控制系统,在此基础上对PLC控制器的I/O通道进行分配,并对气动系统进行设计。之后进行控制系统软件的设计,分析连线式自动上下料的控制流程,设计控制系统的顺序功能图,最后进行PLC程序的编写,同时完成控制系统人机界面的设计。最后,进行整个系统的安装调试,设计系统的详细安装、调试和模拟现场的方案,首先对系统的各个模块进行调试,并解决各个模块的错误,之后进行整个系统的联合调试,对系统的各个参数进行设置,记录整个系统运行的故障与解决方法。最终通过系统的连续运行,进一步测试系统的稳定性和可靠性。
胡继涛[5]（2020）在《销合链链板多工位冲压自动送料系统的设计与研究》文中研究表明随着冲压制造业的不断发展,传统的单机单工位冲压作业方式逐渐被单机多工位冲压作业方式所取代。随着人们对冲压自动化生产的不断追求,人工送料已经逐渐被生产效率高、安全性高、操作简单的自动送料系统所取代。针对某链条制造企业的销合链链板多工位冲压加工平台,论文提出一套自动送料系统的总体设计方案,它由储料装置、自动送料装置以及控制系统组成,通过PLC控制来实现销合链链板在多工位冲压作业中的自动化生产,以避免因人力资源短缺而造成的用工荒问题,并有效提高冲压作业的效率、安全性和可靠性,为类似冲压生产线的升级和改造提供有价值的参考,具有重要的研究意义。论文的主要研究内容如下:（1）根据销合链链板多工位冲压工艺的分析和加工平台的结构特点,从机械结构和控制系统两个方面着手,进行自动送料系统总体方案设计。在机械结构方面,提出落料工序与后序冲压工序衔接的不同方案。经过对比分析,选择储料装置与自动送料装置相结合的自动送料方案。在控制系统方面,选用PLC作为控制中心,借助伺服控制系统、相关传感器及触摸屏等完成控制系统的总体方案设计。（2）对储料装置和自动送料装置的机械结构进行详细地设计;依据实际工况的要求,对相关设备进行选型及校核计算;借助Solidworks软件建立自动送料系统的三维模型。采用遗传算法,基于MATLAB分析软件对悬臂梁的结构尺寸和材料选择进行优化,同时借助ANSYS分析软件对优化结果进行校核验证。（3）通过对动作需求的分析,开展自动送料系统运动规划及动作时序设计的研究。借助ADAMS软件对自动送料系统进行运动学仿真,基于仿真计算结果,分析初步规划的可行性及动作时序设计是否存在优化的可能。根据最终规划结果,对执行末端抓取稳定性展开研究,进一步验证自动送料装置抓取机构是否可靠。（4）依据控制系统基本需求与功能的分析,对控制系统的总体架构进行设计。以PLC控制为核心,对伺服控制系统展开研究,并对相关设备进行选型及校核计算。根据工作模式的设计及实际工况的需求,对PLC控制程序及人机界面进行详细设计。最后,进行样机制作及相关调试,对自动送料系统的性能进行验证。
夏思兰[6]（2020）在《汽车厂冲压车间设备模块化管理研究》文中研究指明中国是汽车需求和生产大国,2018年中国汽车厂已有120多家,其中有30家轿车厂。冲压车间为汽车提供冲压件生产,冲压车间设备众多,管理和规划复杂,如果能把模块及模块化管理引入冲压车间的设备管理,将减少管理成本、减少投资规划人力、财力的投入,对各汽车厂及其整个汽车行业都非常重要。冲压零件在汽车上被广泛使用,是汽车内外覆盖件及承重件的首要零件。通用汽车、大众汽车、长安汽车、吉利汽车、长城汽车等每个汽车厂已建有至少10条冲压生产线,且还在计划扩张产能中。在国家政策引导和汽车动力能源的转型下,一些新能源汽车厂,如恒大汽车、宝能汽车等也在筹划建设冲压生产车间。冲压车间的设备总体来说偏重大型设备,资本投入大,设备普遍寿命长,因此,科学决策、科学管理冲压车间的设备,对于提高冲压车间生产效率、降低冲压零件成本,提高汽车厂家的投资经济效益,具有重要意义。汽车冲压车间是典型的大批量轮番生产组织方式,生产基本都是采用批量化生产、重复性强、工艺复杂。因此,冲压车间的设备投资和规划管理,涉及技术因素广泛且复杂,零件制造的成本分析则更是因素繁多,给管理和投资决策带来不便。模块化是一种应用模块思维解决复杂问题的方法,是一个把研究对象从复杂到简单、从顶层到下层划分成多个子模块的过程,非常适合复杂事物的简化管理。本文把模块化思维方式引入冲压车间规划管理,建立通俗直观的冲压车间设备模块模型,以引导管理人员系统性掌握规划要领,并快速做出设备投资选择和决策,加快车间规划车间建设,提前投产,提前创造生产价值,提高车间和设备的经济作用。研究方法采用了文献研究、比较法和案例分析等方法。本文研究结论:（1）根据组成部分的功能不同,把冲压车间分成基本生产模块、辅助生产模块及辅助存放区模块等,不同的客户,可以根据自身工艺和产品需求情况把这些模块自由组合,快速规划车间布局。（2）对冲压车间核心生产线模块进行平均单车制造成本分析,比较不同方案对投资回报周期和效益影响。（3）大型车间设备模块化管理可减少规划人员投入、减少非标设备、同时根据设备模块间的接口标准化,可实现生产线间互换,以及不同汽车厂间资源互享,减少行业内资源浪费。
王志娟,戴秀浪,刘秉翼[7]（2019）在《基于Autoform R7的多工位自动化冲压工艺与模具设计》文中研究指明本文介绍了多工位自动化冲压设备和模具设计原则,并基于Autoform R7分析软件,进行某车型顶盖横梁多工位自动化冲压工艺设计。冲压加工,是在压力机上使用各种冲压模具,对放置其中的板料施力产生形变从而达到要求的尺寸和性能的一种技术。多工位冲压模具相对于普通冲压模具来说,有着产品质量优、占地面积小、工作效率高等优势。若想实现冲压自动
许辉[8]（2019）在《奔驰冲压自动线生产效率提升研究》文中研究指明目前我国的汽车产业蓬勃发展,形成了南北几大阵营,并以区域化发展成了几大汽车集团,在这样的背景下,汽车厂家的生产设备管理就显得犹为重要。作为汽车整车厂四大工艺之首的冲压工厂工艺中主要设备冲压生产线,在汽车工业整车厂中不同其它三大工艺设备,不管是从设备的生产模式还是管理模式上都有其独特的一面,从设备类型、效率KPI、管理、计划排产等方面独立于整车厂其它车间。针对这种不同,从不同的角度分析、研究冲压生产线整体产能提升方法,本文以北京奔驰汽车有限公司冲压工厂万家顿生产线为例,从汽车制造厂中冲压生产线的发展历史,采用SWOT分析方法,基于MPS精益管理体系,从冲压生产的人员配置、设备维护、标准化管理、产品合格率、生产管理等方面进行分析、研究,探索如何高效合理的利用冲压生产线。以MTM研究方法综合分析冲压自动线操作工工作内容,重新平衡员工工作量,特别是辅助人员和直产人员可以进行搭配式工作管理,提升人员利用率。在模具维护理念上提出重要转变:变被动维修为主动预防维护。建立差异化的模具预防性维护体系规范。在冲压设备管理上,采取有效的TPM管理方法以降低七大浪费,提高OEE,得到更多的良品件。经过价值流分析,冲压车间计划运行柔性化冲压生产方式,显着减少卷料与板料的存储量;减少材料存储占用面积,节约车间地面空间,并进一步的减少人员定编,降低人力成本,并以KPI表现来衡量管理精益管理改善取得的成果。通过本文的总结分析以及北京奔驰汽车有限公司经过实际项目实施,在很大程度上提高冲压生产线的综合效率,在模具维护、设备管理和生产模式的配置上对相关行业也就一定的借鉴作用。
郭涛[9]（2019）在《大型闭式压力机自动化上下料系统的设计与优化》文中指出近些年来,随着先进制造技术的不断发展,冲压成形技术与计算机技术、现代控制技术、信息技术等相互结合、相互渗透,得到了前所未有的发展。在大中型企业中,传统的生产方式已经逐渐被连线式自动化冲压线或多工位压力机所代替,而小企业由于成本、安全等原因,采用单机自动化的方式提高自身企业的竞争力。本文以山东高密高锻机械有限公司的YT28-1030压力机为基础,以自主研发的自动化上下料系统为研究对象,针对在实际生产过程中出现生产节拍慢、结构不稳定等问题,进行优化设计。本文主要完成以下工作:第一,根据企业的生产情况和YT28-1030压力机的控制特点进行分析,提出自动化上下料的设计要求,分析不同的驱动方式、传动方式和控制方式,结合实际要求,选用伺服驱动、齿轮齿条传动和同步带传动的方式,设计机械手的整体结构方案。第二,建立机械手的有限元分析模型,根据应用情况,利用ANSYS Workbench对桁架、Y1轴机械臂和Y2轴机械臂进行静力学分析,验证结构强度;对机械手整体和Y轴机械臂进行模态分析,得出固态频率下的变形和需要优化的零部件,并验证电机产生的激励频率不会对机械手系统产生影响。第三,ADAMS软件建立机械手动力学模型,得出各轴的运动速度和加速度曲线,并求出末端位置曲线,为系统的控制顺序优化和节拍优化作理论基础;对机械手的齿轮齿条进行啮合力仿真分析,分析得出,设备在启停和变速的节点上有冲击振动,但不影响设备的正常运行。建立系统的振动模型,以Y2轴机械臂末端位置为分析点,分析得出优化前和优化后的振动频响模型,经过对比,优化后的系统振动幅值明显减小。第四,设计机械手的控制系统,选择以PLC为控制器,完成控制系统的硬件进行选型和I/O点分配,设计端拾器的气动系统,并对气动元件选型计算,编写了机械手动作流程图和控制顺序功能图,并设计了人机交互界面。最后综合分析,对机械手的机械结构进一步优化改进,优化生产节拍到17.5s,通过实际验证,可以满足生产需要。
田沛[10]（2019）在《高速精密冲床送料机的研发》文中研究说明近年来,随着现代制造业的快速发展,冲压零件越来越精密化,需求量也不断增加,高速精密冲床在诸多工业部门得到了广泛应用。传统的人工送料方式已经完全无法跟上高速精密冲床的生产节拍,高速精密冲床送料机由于其优秀的工作性能,高效的工作效率和较高的送料精度,正逐步应用于高速精密冲压行业。本文针对企业实际生产和发展的需要,研发一款与企业BEST系列高速精密冲床自动化程度相匹配的送料机。基于对送料机所配套使用的BEST系列高速精密冲床、冲压原材料、冲压成品和多工位级进模的特点的综合分析,本文提出了送料机的若干总体功能要求。具体分析了送料机的主要的功能要求,如送料方式、往复送料功能等,并通过对比选优确定了各主要功能的实现方式。分析了企业高速精密冲床原配套使用的送料机的机构及不足之处,综合上述内容拟定了送料机总体机构方案。分析了送料机的工作原理,基于此设计了送料周期的运动循环,并将其以运动循环图的形式表现出来。对送料机的整体结构和各组件进行了结构设计,并建立了各组件的三维模型,得到了送料机的虚拟样机。对实现送料机往复送料功能的双停留摆动弧面凸轮机构进行了设计;采用数学建模和三维软件建模相结合的方式完成了双停留摆动弧面凸轮的建模。对盘形凸轮机构进行了类似的设计与建模工作。利用ANSYS Workbench软件对驱动凸轮轴、送料机底座进行有限元静力学分析,并基于分析结果对其结构提出了改进措施。对凸轮驱动组件、送料机底座和箱体进行了模态分析,得到其固有频率和振型,并分析了各阶次的振型。结果表明:凸轮驱动组件、送料机底座和箱体的低阶固有频率远高于高速精密冲床的工作频率范围,避免了共振现象的发生。最后,为保证零件加工质量和送料机的装配精度,分析了送料机零件,特别是弧面凸轮与盘形凸轮加工过程中的重要细节,并系统阐述了各组件装配及送料机总装配的过程。阐述了送料机安装就位后如何操作才能实现冲床与送料机的同步调节,以保证冲压动作与送料动作按照预定的运动循环图有序进行。
二、多工位自动化冲压生产的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多工位自动化冲压生产的设计（论文提纲范文）
（1）螺母锻压自动生产线及锻压工位转换位置控制算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外技术现状及发展趋势 |
| 1.2.1 生产线技术现状及发展趋势 |
| 1.2.2 生产线自动送料技术发展现状 |
| 1.2.3 控制系统模糊PID算法技术现状与发展趋势 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 螺母热锻柔性自动化生产线设计 |
| 2.1 螺母锻压自动化生产线设计要求 |
| 2.2 螺母热锻柔性自动化生产线整体方案设计 |
| 2.2.1 金属棒料自动解捆装置设计 |
| 2.2.2 螺母坯料自动上料装置设计 |
| 2.2.3 中频炉上料和下料通道装置设计 |
| 2.2.4 螺母热锻机自动化输送装置设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 工位转换移动工作台位置控制模型建立 |
| 3.1 移动工作台位置控制系统概述 |
| 3.2 移动工作台位置控制系统模型建立 |
| 3.2.1 电流环模型等效结构 |
| 3.2.2 速度环模型等效结构 |
| 3.2.3 位置环模型等效结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于变论域模糊PID的移动工作台位置控制算法研究 |
| 4.1 控制理论概述 |
| 4.1.1 比例、积分、微分(PID)控制理论 |
| 4.1.2 模糊控制理论 |
| 4.2 变论域模糊PID控制器设计 |
| 4.3 位置控制系统仿真实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
（2）汽车外覆盖件冲压生产线送料系统高速稳定运行理论及方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 连杆机构创新性设计 |
| 1.2.2 机器人轨迹规划技术研究 |
| 1.2.3 汽车外覆盖件冲压生产线仿真技术 |
| 1.3 本课题的研究目的和意义 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 平面连杆运动链同构判别及自动绘制 |
| 2.1 平面连杆机构 |
| 2.1.1 基本概念 |
| 2.1.2 数学描述 |
| 2.2 同构判别 |
| 2.2.1 判别原则 |
| 2.2.2 判别方法 |
| 2.2.3 举例验证 |
| 2.3 平面连杆运动链自动绘制 |
| 2.3.1 连杆分类最优布局法 |
| 2.3.2 举例验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 送料系统机构类型综合及创新设计 |
| 3.1 基本概念 |
| 3.1.1 连杆类别 |
| 3.1.2 连杆-路径邻接矩阵 |
| 3.1.3 特征代码 |
| 3.2 纯转动副平面连杆运动链机构类型综合 |
| 3.2.1 机构类型综合方法 |
| 3.2.2 举例验证 |
| 3.3 机构创新设计 |
| 3.3.1 带移动副平面连杆运动链的机构类型综合 |
| 3.3.2 送料系统创新设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 送料系统轨迹规划 |
| 4.1 平面冗余送料机械手运动学 |
| 4.1.1 位姿描述 |
| 4.1.2 正运动学 |
| 4.1.3 逆运动学 |
| 4.2 B样条轨迹规划 |
| 4.2.1 B样条曲线方程 |
| 4.2.2 B样条曲线导数方程 |
| 4.2.3 B样条曲线修改和编辑 |
| 4.2.4 B样条曲线应用 |
| 4.3 动力学特性分析 |
| 4.3.1 动力学方法介绍 |
| 4.3.2 动力学方程推导 |
| 4.4 粒子群优化算法 |
| 4.4.1 基本思想 |
| 4.4.2 多层粒子群优化算法 |
| 4.5 轨迹规划方法应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冲压生产线轨迹规划 |
| 5.1 汽车外覆盖件冲压生产线运动模型 |
| 5.1.1 建立特征模型 |
| 5.1.2 集成特征模型 |
| 5.2 冲压生产线运动学分析 |
| 5.2.1 运动学分析要点 |
| 5.2.2 工作流程 |
| 5.2.3 冲压生产线轨迹规划 |
| 5.2.4 冲压生产线轨迹优化 |
| 5.3 MATLAB和ADAMS联合仿真验证 |
| 5.3.1 建立仿真模型 |
| 5.3.2 运动仿真 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读溥士学位期间所发表的学术论文及科研情况 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）压力机自动化上下料系统的现状分析与研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 国内外研究现状 |
| 1.1 冲压自动化送料主要形式 |
| 1.2 冲压自动化送料系统类型 |
| (1）机械手加穿梭车式小车自动送料系统 |
| (2）多工位压力自动送料系统 |
| (3）机器人上下料系统 |
| (4）快速横杆式送料系统 |
| (5）快速送料系统 |
| (6）其他送料系统 |
| 2 小结 |
（4）开式压力机连线式自动上下料系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 2 开式压力机冲压生产工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 企业生产模式分析 |
| 2.3 开式压力机性能及冲压生产分析 |
| 2.4 开式压力机连线式自动上下料系统的工艺方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 开式压力机连线式自动上下料总体方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连线式自动上下料系统基本设计要求 |
| 3.3 连线式自动上下料系统工艺流程 |
| 3.4 系统模块的分类 |
| 3.5 连线式自动上下料系统整体布局设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 连线式上下料系统主要模块的设计及研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 放料台、分张及双张检测模块的设计及研究 |
| 4.3 送料机械手设计及研究 |
| 4.4 对中台模块结构设计 |
| 4.5 连续上下料机械手模块设计 |
| 4.6 上下料机械手端拾器设 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 连线式上下料机械手有限元和动态分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 上下料机械手静力分析基础 |
| 5.3 上下料机械手重要零部件及整体静力分析 |
| 5.4 连线式上下料机械手模态分析 |
| 5.5 连线式上下料机械手谐响应分析 |
| 5.6 连线式机械手运动学分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 连线式上下料机械手控制系统设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 控制系统设计要求和实现的功能 |
| 6.3 控制方式的种类与选择 |
| 6.4 控制系统硬件组成 |
| 6.5 控制系统软件组成 |
| 6.6 人机界面的设计 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 学术论文数据集 |
（5）销合链链板多工位冲压自动送料系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 冲压自动送料系统的国外研究现状 |
| 1.2.2 冲压自动送料系统的国内研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 多工位冲压自动送料系统总体方案设计与研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 销合链链板冲压工艺分析 |
| 2.3 压力机及多工位模具的结构特点 |
| 2.3.1 压力机的结构特点 |
| 2.3.2 多工位模具的结构特点 |
| 2.4 自动送料系统总体设计方案研究 |
| 2.4.1 自动送料系统的总体要求 |
| 2.4.2 自动送料系统的运动分析 |
| 2.4.3 自动送料系统的方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 自动送料系统的机械结构设计与研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 自动送料系统应用环境分析 |
| 3.3 储料装置结构设计与设备选型 |
| 3.4 自动送料装置结构设计 |
| 3.4.1 工件抓取机构的设计与设备选型 |
| 3.4.2 传动运输机构的设计与设备选型 |
| 3.4.3 其他相关设备型号确定 |
| 3.5 悬臂梁结构的优化设计 |
| 3.5.1 优化设计模型建立 |
| 3.5.2 遗传算法求解 |
| 3.5.3 对比分析及校核验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 自动送料系统的运动规划及运动学仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 动作需求分析 |
| 4.3 自动送料系统的运动规划 |
| 4.4 基于ADAMS的自动送料系统运动学仿真 |
| 4.4.1 仿真环境设置 |
| 4.4.2 仿真结果与分析 |
| 4.4.3 时序优化及结果分析 |
| 4.5 执行末端抓取稳定性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 自动送料系统的控制系统设计与样机调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 控制系统总体方案设计与研究 |
| 5.2.1 控制系统基本需求及功能分析 |
| 5.2.2 控制系统整体架构设计 |
| 5.3 控制系统硬件设计 |
| 5.3.1 PLC选型及I/O点分配 |
| 5.3.2 伺服控制系统研究与设备选型 |
| 5.4 控制系统软件设计 |
| 5.4.1 工作模式设计及分析 |
| 5.4.2 PLC控制程序设计 |
| 5.4.3 人机界面设计 |
| 5.5 样机调试及运行 |
| 5.5.1 销合链链板加工平台搭建 |
| 5.5.2 控制系统调试 |
| 5.5.3 运动部件性能检测 |
| 5.5.4 设备运行及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）汽车厂冲压车间设备模块化管理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 中国汽车产业高速发展 |
| 1.1.2 中国建线需求量大而规划人少 |
| 1.1.3 冲压车间引入模块化设计的目的 |
| 1.1.4 冲压车间模块化设计的意义 |
| 1.2 论文思路与框架 |
| 1.2.1 论文思路 |
| 1.2.2 论文框架 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.4 论文的创新之处 |
| 2 基础理论与文献综述 |
| 2.1 基础理论研究 |
| 2.1.1 模块及模块化 |
| 2.1.2 SLP系统布局规划理论: |
| 2.1.3 二维作业成本法: |
| 2.2 模块化文献综述 |
| 2.2.1 国外模块化研究综述 |
| 2.2.2 国内模块化研究综述 |
| 2.3 单车制造成本研究综述 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 冲压车间模块化分析 |
| 3.1 冲压设备模块化概念 |
| 3.2 冲压车间和零件生产工艺分析 |
| 3.3 冲压车间设备特性分析 |
| 3.4 冲压车间设备模块分类 |
| 3.4.1 基本生产模块 |
| 3.4.2 辅助生产模块 |
| 3.4.3 辅助存放区模块 |
| 3.5 冲压车间模块间的关联性分析 |
| 3.6 基于设备模块规划车间布局 |
| 3.6.1 车间布局设计理论 |
| 3.6.2 冲压设备物流强度等级设计 |
| 3.6.3 设备模块区域间关系图 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 冲压生产线模块方案优选 |
| 4.1 冲压生产线设备模块方案评估指标 |
| 4.2 固定资产对平均单车制造成本的影响 |
| 4.2.1 固定资产-厂房 |
| 4.2.2 固定资产-模具 |
| 4.2.3 固定资产-冲压线 |
| 4.3 生产制造过程费用对平均单车制造成本的影响 |
| 4.4 平均单车制造成本的其他影响因素 |
| 4.4.1 设备平均SPM |
| 4.4.2 设备开动率 |
| 4.4.3 设备ASPM |
| 4.4.4 生产工作制度 |
| 4.5 冲压生产的平均单车制造成本核算 |
| 4.5.1 冲压年制造固定成本 |
| 4.5.2 冲压年制造变动成本 |
| 4.5.3 平均单车制造成本计算 |
| 4.6 冲压生产线方案选择 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 冲压车间模块化管理意义 |
| 5.2.1 车间模块化管理加快车间规划建设 |
| 5.2.2 车间模块化管理增强设备互换性 |
| 5.2.3 车间模块化管理优化公司架构 |
| 5.2.4 车间模块化管理促进行业标准化 |
| 5.3 研究不足 |
| 参考文献 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于Autoform R7的多工位自动化冲压工艺与模具设计（论文提纲范文）
| 多工位自动化与传统冲压对比 |
| 多工位自动化冲压工艺与模具设计原则 |
| 1. 多工位自动化适用冲压件类型 |
| 2. 模具的最小极限尺寸 |
| 3. 夹持器进入模具时的无障碍无干涉原则 |
| 4. 工件的定位 |
| 5. 工件的外部边缘 |
| 6. 工件和模具之间的必要距离，以便夹持器伸入 |
| 7. 工件的拾取和落点 |
| 8. 传送器在三个轴向上的位移 |
| 9. 工件的横向和轴向翻转 |
| 1 0. 工件的水平翻转或垂直轴向翻转 |
| 1 1. 工件的拾取方式 |
| 1 2. 多工位模具结构设计 |
| 基于Autoform R7的顶盖横梁多工位自动化冲压工艺与模具设计 |
| 1.材质特性 |
| 2.成形型过程分析 |
| 3.成形性能 |
| 4.回弹 |
| 结语 |
（8）奔驰冲压自动线生产效率提升研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内及国外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容与理论依据 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 梅赛德斯-奔驰精益生产管理系统理论 |
| 1.3.3 基于MPS的生产线效率提升理论 |
| 1.3.4 研究方法 |
| 1.3.5 技术路线 |
| 第2章 北京奔驰冲压自动化线生产效率影响因素 |
| 2.1 北京奔驰冲压自动线概要 |
| 2.2 冲压自动线生产效率影响因素分析 |
| 2.3 冲压自动线生产人员利用率分析 |
| 2.4 冲压自动线模具稳定性分析 |
| 2.5 冲压自动线设备稳定性分析 |
| 2.5.1 拆垛系统 |
| 2.5.2 自动传输系统 |
| 2.5.3 线尾出料系统 |
| 2.6 冲压自动线生产模式分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 北京奔驰冲压自动线效率提升方案 |
| 3.1 基于MPS精益管理理论提升人员利用率 |
| 3.1.1 MTM动作分析法应用 |
| 3.1.2 MTM动作元素及标准时值结果分析 |
| 3.2 基于MPS精益管理理论提升模具稳定性 |
| 3.2.1 点检维护频次(冲次)差异化 |
| 3.2.2 维护内容差异化 |
| 3.2.3 维护深度差异化 |
| 3.2.4 差异化模具维护方式推进结果 |
| 3.3 基于MPS精益管理理论提升自动线设备稳定性 |
| 3.3.1 传统设备管理方式 |
| 3.3.2 TPM管理方法在冲压的应用 |
| 3.3.3 TPM管理结果分析 |
| 3.4 基于MPS精益管理理论实现柔性化生产模式 |
| 3.4.1 优化换模时间 |
| 3.4.2 柔性化生产模式 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 效率提升改善效果分析与评价 |
| 4.1 基于效率类KPI指标的定量分析与评价 |
| 4.2 基于标准化流程优化的定性分析与评价 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）大型闭式压力机自动化上下料系统的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文选题及主要研究内容 |
| 2 大型闭式压力机自动上下料机械手的方案设计 |
| 2.1 单机自动化上下料机械手需求分析 |
| 2.2 运动方式分析 |
| 2.3 机械手方案设计 |
| 2.4 总体控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 上下料机械手有限元分析 |
| 3.1 上下料机械手的静力分析 |
| 3.2 主要零部件的静力分析 |
| 3.3 模态分析 |
| 3.4 谐响应分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 上下料机械手动力学分析 |
| 4.1 机械手仿真模型的建立 |
| 4.2 机械手整体运动分析 |
| 4.3 振动分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 上下料机械手控制系统设计 |
| 5.1 控制系统要求及所要实现的功能 |
| 5.2 气动系统设计 |
| 5.3 控制系统硬件设计 |
| 5.4 控制系统软件设计 |
| 5.5 人机界面设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 上下料机械手的优化分析 |
| 6.1 结构优化分析 |
| 6.2 优化前后振动特性分析 |
| 6.3 节拍优化 |
| 6.4 实际运行效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 上料机械手PLC I/O分配表 |
| 附录2 下料机械手PLC I/O分配表 |
| 附录3 系统整体控制流程图 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（10）高速精密冲床送料机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 高速精密冲床发展概况 |
| 1.2.1 国外高速精密冲床发展概况 |
| 1.2.2 国内高速精密冲床的发展概况 |
| 1.3 冲压生产自动送料技术研究现状 |
| 1.4 高速精密冲床送料机的研究和发展现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 高速精密冲床送料机方案总体设计 |
| 2.1 高速精密冲床送料机的工作环境 |
| 2.2 高速精密冲床的冲压成品及冲压模具 |
| 2.3 高速精密冲床送料机总体功能要求与布局 |
| 2.4 高速精密冲床送料机主要功能要求及实现 |
| 2.4.1 送料机送料方式的选择 |
| 2.4.2 送料机释放功能的实现 |
| 2.4.3 送料机往复送料功能的实现 |
| 2.4.4 送料机的驱动与动力传输方案 |
| 2.5 高速精密冲床送料机总体方案拟定 |
| 2.5.1 原有曲柄摇杆式送料机的机构及缺陷 |
| 2.5.2 送料机总体方案设计 |
| 2.6 送料机相关技术参数要求 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高速精密冲床送料机运动分析与设计 |
| 3.1 高速精密冲床送料机的工作原理 |
| 3.2 运动循环图的匹配设计 |
| 3.2.1 运动循环图的基本概念 |
| 3.2.2 送料机机构运功循环图的匹配设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高速精密冲床送料机结构设计与建模 |
| 4.1 凸轮驱动组件设计与建模 |
| 4.1.1 偏心端盖的设计 |
| 4.1.2 释放角度调节机构的设计 |
| 4.1.3 摆动弧面凸轮与盘形凸轮的装配约束 |
| 4.2 双停留摆动弧面凸轮机构设计与建模 |
| 4.2.1 弧面凸轮机构从动转盘运动规律的确定 |
| 4.2.2 弧面凸轮机构主要运动参数的确定 |
| 4.2.3 弧面凸轮机构主要几何参数的确定 |
| 4.2.4 弧面凸轮数学模型的建立与三维建模 |
| 4.3 盘形凸轮机构设计与建模 |
| 4.3.1 盘形凸轮机构的设计要素和运动参数的确定 |
| 4.3.2 盘形凸轮的三维建模 |
| 4.4 其他组件结构设计与建模 |
| 4.4.1 从动转台组件结构设计 |
| 4.4.2 摆动臂组件结构设计 |
| 4.4.3 送料滑块组件结构设计 |
| 4.4.4 夹持-放松控制组件结构设计 |
| 4.4.5 上夹钳组件结构设计 |
| 4.4.6 送料高度调整组件结构设计 |
| 4.5 箱体、导板等辅助部件设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高速精密冲床送料机关键零部件有限元分析 |
| 5.1 有限元分析模型的建立 |
| 5.2 关键零部件静力学分析 |
| 5.2.1 设置边界条件 |
| 5.2.2 求解结果分析 |
| 5.3 关键零部件的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析的理论基础 |
| 5.3.2 凸轮驱动组件、送料机底座、箱体的模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高速精密冲床送料机的生产装配与同步调节 |
| 6.1 送料机的零件加工与装配 |
| 6.1.1 送料机的零件加工 |
| 6.1.2 送料机的装配 |
| 6.2 冲床与送料机的同步调节 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、多工位自动化冲压生产的设计（论文参考文献）
- [1]螺母锻压自动生产线及锻压工位转换位置控制算法研究[D]. 师国辉. 河北工程大学, 2021(08)
- [2]汽车外覆盖件冲压生产线送料系统高速稳定运行理论及方法研究[D]. 于鲁川. 山东大学, 2021
- [3]压力机自动化上下料系统的现状分析与研究[J]. 陈启升,张红梅,王美忠,马中涛,单本军. 锻压装备与制造技术, 2020(03)
- [4]开式压力机连线式自动上下料系统的设计与研究[D]. 李成彬. 山东科技大学, 2020(06)
- [5]销合链链板多工位冲压自动送料系统的设计与研究[D]. 胡继涛. 安徽工业大学, 2020(07)
- [6]汽车厂冲压车间设备模块化管理研究[D]. 夏思兰. 北京交通大学, 2020(04)
- [7]基于Autoform R7的多工位自动化冲压工艺与模具设计[J]. 王志娟,戴秀浪,刘秉翼. 汽车工艺师, 2019(12)
- [8]奔驰冲压自动线生产效率提升研究[D]. 许辉. 北京工业大学, 2019(07)
- [9]大型闭式压力机自动化上下料系统的设计与优化[D]. 郭涛. 山东科技大学, 2019(05)
- [10]高速精密冲床送料机的研发[D]. 田沛. 东华大学, 2019(03)