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旋铆指的是以铆钉的局部位置为中心，借助铆杆对其进行加压缠绕从而产生的铆接形式。旋铆又被称之为旋压铆接，在实际应用的过程中，会应用摆杆的摆动操作且形成旋转轨迹，这与原有的压铆技术相比存在较大的施工差异。具体进行铆接操作时，材料中的变形量会与摆杆形成一定的接触，之后呈旋形的状态最初成型。也是由于这种施工变量的存在，使旋铆的变形量得到有效控制。此时的铆钉与铆杆之间的冲击力也会得到一定控制，进而降低生产噪音。
一、壁板旋铆加工的技术内容
航空生产的过程中，进行壁板安装时所采用的结构形式为上下结构，连接上下壁板时需要采用铆接技术使其形成较为牢固的结构整体（具体壁板结构如图1）。借助数控机械对其进行铆接操作，但受到选用的铆钉直径影响，会在制作时产生膨胀的问题，对壁板连接的整体质量造成影响。考虑到上述问题，可以优先选用旋铆工艺进行壁板安装。在具体施工时，可以采取钻-扩-铰的作业流程，经过一系列的加工之后，使其形成结构性能较好的铆接结构。在对镦头进行处理时，也可以旋铆工艺为基准，将其形成不易变形且连接质量较好的连接元件。按照安装需求，对铆钉进行交叉放置，并且利用铣钉枪将其暴漏在壁板表面的镦头进行清除。旋铆的成形操作仅能实现对与旋铆机铆杆接触部分的塑性操作，对于一些铆杆无法接触的部分难以完成塑形造成，这也要求进行具体铆接操作时，要对壁板的结构形式以及铆接元件分布状况进行综合分析，对于无法适用旋铆成形技术的铆接工程尽量选取适配的销钉。
旋铆法与压铆法的铆钉成形过程不同。采用旋铆法，铆钉在塑性成形过程的同时工件也会发生明显的塑性变形，产生位移与应变的几何非线性关系，在材料的本构关系中产生材料（即物理）非线性关系。有限元法是进行非线性分析的有效工具，也是进行金属塑性成形过程模拟最常用的方法之一。在此分析模拟基础上运用旋铆法，可以有效降低成本、提高质量、缩短试验周期。点轨迹追踪法是指在加工变形前，在铆钉上选取某些特定点，通过追踪其加工变形过程中的等效应力值等参数的变化情况，实现对变形过程的深入认识。由于旋铆变形过程较为复杂，仅仅依靠试验手段难以获得较为详尽的数据，也不能更为深刻地了解旋铆过程材料的变形规律，为此，拟借助有限元数值模拟分析法分析旋铆成形过程中金属变形规律，然后借助分析结果指导生产实际，提升生产效率，降低生产成本。本文基于Simufact.Forming软件提供了点轨迹追踪法功能，获取旋铆中指定点的等效应力等数据与云图，并将大量的数据导出为Excel格式，借助Excel的数据处理功能进一步分析数据，全面认识旋铆成形机理。
二、壁板旋铆设备的自动化应用
在以往进行壁板施工时，所采用的铆接方式为借助人工与旋铆机配合施工的形式，实际安装的过程中，需要施工人员操作固定壁板，之后将还为成形的铆钉与旋铆头对应，形成之后再将旋铆机移动至下个安装区域。在此过程中需要采取铆钉正反交替的作业方法，而正反交替的操作均需借助人工操作完成。在壁板上的铆钉全部成形之后便可利用铣钉枪清除多余材料。在实际加工的过程中可以发现，以往的壁板加工作业，用时较长，且自身质量很难得到控制。这种加工方式已经不能满足现阶段的制作需求，为此需要利用自动化旋铆设备代替加工生产。
自动化旋铆设备结构由X轴、Y轴、壁板固定架等组成，壁板借助于安装夹具固定在壁板固定架上。Y轴组件上安装有旋铆头、顶铁、动力铣头等，实现了模块化集成，各部件的运动由加工程序控制。旋铆头Z向的运动规律参考了数值模拟仿真时得出的数据及规律，并将规律编入Y轴的运动控制器中，可显著提升壁板铆接时的铆钉成形质量。动力铣头的作用一方面是完成壁板上铆钉孔的制孔，另一方面是在铆钉旋铆成形后将高出壁板表面的铆钉墩头部分铣平。模块化的旋铆头、顶铁、动力铣头均由Y轴根据预先编制的程序进行运动及更换。自动旋铆设备采用数控机床的成熟技术，各运动轴的控制由数控伺服系统来完成，旋铆头、顶铁、动力铣头的更换参照数控机床的换刀流程实现。自动旋铆设备的数控化可实现壁板装配切削加工工艺中各工步的连续操作。使壁板铆接加工的人工作业内容仅为壁板的上架和铆钉的交替放置，其余工作均由设备自动完成。
人工将壁板装夹在固定架上并安装到设备上；由设备Y轴上的动力铣头完成壁板上铆钉孔的制孔；由操作工一次完成在壁板正反两面所有铆钉的放置；设备Y轴更换动力铣头，一端安装旋铆头，另一端安装顶铁；Y轴和X轴按照预先编制的程序运动，自动将旋铆头和顶铁移动到壁板上待成形铆钉处；启动设备进行旋铆加工，待一侧壁板的旋铆加工完成后将旋铆头和顶铁位置互换；完成另一侧壁板的旋铆加工；将Y轴上的旋铆头和顶铁更换为动力铣头，将凸出壁板表面的铆钉多余部分铣去；人工将壁板下架将成品从设备上取下。
结语：通过采用点轨迹追踪法对变形区指定点变形过程中的应力变化等进行分析，探讨了铆钉旋铆变形机理。通过分析发现，影响旋铆变形的影响因素较为复杂，除铆钉自身材料特性及旋铆压力值大小，旋铆变形还受到诸如摆杆的旋转速度、摆杆摆角等参数的影响。因此借助有限元仿真分析，可更好地揭示变形规律，结合设备自身硬件设定最优的运动参数，大大降低设备开工前所做的实物验证和验证时间，更快捷地指导工艺，从而提高实际生产效率。
参考文献：
[1]韩炜,邓长喜,袁春衡.机身壁板自动化制孔应用研究[J].航空制造技术,2014(s1):185-187.
[2]邹健.自动旋铆安装系统设计[D].广东工业大学,2011.