导读:本文包含了底吹气论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:气泡,二阶段模型,钢液,孔口直径
底吹气论文文献综述
张春辉,云茂帆[1]（2018）在《影响钢包底吹气孔口处底吹气泡上浮的因素》一文中研究指出运用气泡形成的两阶段模型,分析在一定气体流量下,静止钢液中通过孔口连续溢出气泡的形成过程。通过MATLAB编程计算得到气泡的脱离直径。对影响气泡脱离尺寸的气体流量、孔口直径和表面张力因素进行分析,并将气泡直径的理论计算值与数值模拟结果进行比较。从理论计算结果以及与数值模拟对比得出:随着气体流量的逐渐增大,气泡的脱离直径总体变化趋势为由缓慢增大到迅速增大;在较小的气体流量下,气泡脱离直径受孔口直径和表面张力影响显着,随着流量的增加其影响越来越小;孔口边缘的润湿性对气泡脱离尺寸的大小起决定性作用。(本文来源于《2018年（第二十届）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集》期刊2018-05-17）
王杰[2]（2018）在《2.5t硅包底吹气的优化研究》一文中研究指出硅包底吹气精炼是一种经济适用且简单易行的工业硅提纯方法,能有效地去除硅熔体中Al、Ca等有害杂质,均匀硅液成分。目前工业硅厂多采用单个喷嘴位于底部中心的硅包进行炉外精炼,这种设计在精炼过程中容易产生硅熔体搅拌死区,精炼时间较长,热量损失多,从而影响精炼后产品硅的质量。本文采用物理模拟和数值模拟对硅包精炼过程进行研究,探讨了不同喷嘴布置、精炼气体吹入量对包内流体流动特性的影响。主要研究内容和结论如下:(1)以云南某硅厂的2.5t硅包精炼工艺为研究对象,根据相似原理,按照1:3的模型与原型比建立了铜管喷嘴硅包的物理模型,采用水模型实验研究了喷嘴数目、喷嘴位置以及不同吹气量对混匀时间的影响。实验结果表明在单喷嘴硅包精炼系统中,当喷嘴位于偏离硅包底部中心0.3R处,混匀时间最短;对于双喷嘴硅包精炼系统,混匀时间随着两喷嘴间距的增大而缩短,喷嘴位于偏心0.7R成180°对称分布,混匀时间最短。(2)采用VOF多相流模型、标准k-ε湍流模型、无滑移壁面和标准壁面函数建立了铜管喷嘴硅包精炼的数学模型,对物理模拟结果进行数值模拟验证。模拟结果显示,与原始中心喷嘴硅包精炼相比,单喷嘴偏心0.3R、双喷嘴偏心0.7R硅包内硅液平均速度和平均湍动能均增大,死区面积减小,有助于硅液和底吹富氧空气的充分接触,缩短精炼时间,提高精炼效率。其中,双喷嘴偏心0.7R精炼效果最好,单喷嘴偏心0.3R次之,与水模型实验结果一致。(3)借鉴铜管喷嘴硅包水模拟和数值模拟结果,对工厂现有的透气砖喷嘴硅包进行数值模拟和工厂试验。通过分析原始硅包和优化硅包精炼后产品硅中元素含量和分布发现,采用优化硅包精炼后的产品硅中Al、Ca杂质的含量进一步降低,与原始硅包精炼相比,分别降低了13.22%和25.87%。同时,冷却后的硅锭中不同部位的Si、Fe、Al、Ca元素分布更加均匀,与偏心喷嘴硅包精炼的包内硅液流动性能好、死区面积减小的数值模拟结果相一致,为现有的硅包吹气精炼技术的优化提供了指导。(本文来源于《昆明理工大学》期刊2018-04-01）
樊文军,曹雄,张胤[3]（2011）在《34t中间包底吹气水模型实验》一文中研究指出以钢厂34 t板坯连铸中间包为研究对象,依据几何相似原理,建立1:3的水力学实验模型,按照L_(6)(4~5)正交表进行试验。结果表明,四因素的主次关系依次是气盒与堰间距、堰深、吹气量、堰与长水口间距;在最佳参数为吹气量450 L/h、堰深110 mm、气盒与堰间距235 mm和堰与长水口间距195 mm时,平均停留时间达到360 s,死区体积比例降低到11.47%,活塞区体积比例提高到21.95%,综合评分达到100.48。(本文来源于《特殊钢》期刊2011年06期）
李晓柄,陈伟庆,崔怀周,王广顺,高永彬[4]（2010）在《底吹气中间包内钢液流动及夹杂物去除模拟研究》一文中研究指出通过40 t中间包的1:3水模型实验,对小方坯连铸6流中间包内钢液的流场进行了测定,研究了5种不同底吹气方案对中间包内钢液流动特性和夹杂物去除的影响。结果表明,在注流区吹气能延长钢水在中间包内的停留时间,减弱湍流强度,同时注流区内吹气可将气泡击碎成弥散小气泡促进了夹杂物上浮,夹杂物去除效果最佳。在近流与中流水口之间吹气,可改善各流的流动特性,中间包内的流动状况最佳,但近流处夹杂物去除效果略差。在中流和远流水口之间吹气,流场改善效果不理想。(本文来源于《特殊钢》期刊2010年06期）
曹雄[5]（2009）在《板坯连铸中间包结构优化及底吹气模拟研究》一文中研究指出中间包冶金是连铸工艺过程中的重要环节,在中间包内设置控流装置以改善钢液的流态有利于均匀钢液的成分、温度,促使非金属夹杂物上浮从而提高中间包的冶金效果。国内某钢厂中间包原工况(方案t00)死区体积比例大,活塞区体积比例小,夹杂物上浮临界直径大,不利于夹杂物的充分上浮。为此,基于相似原理,本文按实物与模型3:1的比例建立中间包水力学模型,采取正交试验[0]方法确立试验方案,测定了各个方案下的RTD曲线,得出其死区体积比例、活塞区体积比例两个指标值,将这两个指标和两者按综合评分法分析的较优生产条件综合平衡,找出兼顾每个指标都尽可能好的生产条件,最终确定出各因素水平的最优搭配组合方案,并对其进行结果验证。通过对中间包结构优化的物理模拟及数学模拟研究,结果表明:最佳优化方案t17各项控流装置参数,坝高为135mm、堰深为90mm、坝堰间距为155mm和堰与长水口间距为195mm。该方案平均停留时间达到了341.39s,死区体积比例降低到了16.12%,活塞区体积比例提高到了17.13%,综合评分值达到91.01,夹杂物的去除临界直径为74.82μm,均比其它方案的指标值有了明显的改观。同时对中间包底吹气做了探索研究,结果表明:最佳优化方案t37各项控流装置参数,吹气量为450L/h、堰深为110mm、气盒与堰间距为235mm和堰与长水口间距为195mm。底吹气探究优化试验最佳优化方案t37平均停留时间达到了360.32s,死区体积比例降低到了11.47%,活塞区体积比例提高到了21.95%,综合评分达到100.48。比较中间包结构优化与底吹气各方案指标值,结果表明:中间包底吹气更能充分发挥中间包的冶金效果。(本文来源于《内蒙古科技大学》期刊2009-05-16）
王波,张捷宇,王周勇,韩春鹏[6]（2008）在《底吹气中间包内钢液流动混合特性》一文中研究指出为改善连铸板坯质量,通过水力学模拟研究了底吹气中间包内钢液的流动和混合特性.物理模拟结果表明, 底吹气可以显着改善中间包内钢水流动特性,延长钢水在中间包内的停留时间,提高中间包内钢水的混合程度,减少死区体积,有利于夹杂物去除.吹气量为0.25 m~3/h 时,可以得到最佳的底吹气效果.(本文来源于《2008年全国冶金物理化学学术会议论文集》期刊2008-11-01）
王波,张捷宇,王周勇,韩春鹏[7]（2008）在《底吹气中间包内钢液流动混合特性》一文中研究指出为改善连铸板坯质量,通过水力学模拟研究了底吹气中间包内钢液的流动和混合特性.物理模拟结果表明,底吹气可以显着改善中间包内钢水流动特性,延长钢水在中间包内的停留时间,提高中间包内钢水的混合程度,减少死区体积,有利于夹杂物去除.吹气量为0.25m~3/h时,可以得到最佳的底吹气效果.(本文来源于《过程工程学报》期刊2008年S1期）
梁新腾,张捷宇,刘旭峰,王妍,李扬洲[8]（2008）在《板坯连铸中间包底吹气数值模拟研究》一文中研究指出根据宝钢4#连铸机中间包的实际操作工艺参数,在中间包结构内部加装吹气装置,进行了气-液两相的流动和传热耦合的数值模拟.模拟研究结果表明,底吹气可以显着改善中间包内钢水的流动特征,增加钢水流动的轨迹,延长钢水在中间包内的停留时间,提高中间包内钢水的混合程度;在坝堰中间加装吹气装置有助于均匀整个中间包内钢水的速度,减少中间包的死区体积分率,得到更好的冶金效果.(本文来源于《内蒙古科技大学学报》期刊2008年01期）
樊俊飞,刘俊江,卢金雄,任叁兵,赵顺利[9]（2007）在《等离子加热六流连铸中间包底吹气过程数值模拟优化研究》一文中研究指出针对宝钢六流连铸中间包等离子加热区域温度积聚严重的现象,提出了底吹气的解决方法。采用自编程序,在流动与传热耦合计算的基础上,对底吹气参数进行了仿真模拟研究。结果表明,无底吹气时,加热区域上部高温钢液不能很好地混匀并向两侧传输,而采用底吹气方式时,加热区域钢液温度比较均匀,两侧温度分布情况也有所改善。现场试验对比表明,采用优化后的底吹气方式,对夹杂物分布、增氮量、流间温差没有影响,且能明显改善中间包包盖的熔蚀问题。(本文来源于《宝钢技术》期刊2007年05期）
詹树华,王建军,仇圣桃,萧泽强,干勇[10]（2006）在《底吹气中间包内流动与夹杂物控制》一文中研究指出以宝钢集团梅山钢厂1台连铸中间包为原型,采用水模型的方法对底吹气中间包内的流动和夹杂物控制进行研究。结果表明,采用自行设计的装置进行底吹气,能够在中间包内形成均匀、稳定而又细小的气泡;底吹气能够在中间包内形成微气泡形式的“气幕挡墙,”“气幕挡墙”的形成能有效地破坏中间包内"层流"结构的流动形式,避免形成短路流动,提高平均停留时间,缩小死区体积分率;在吹气位置的选择上,采用中部位置(B2)进行吹气,效果较好;采用底吹气的方式可以实现对中间包内流动的控制,且不需要大的气体流量;底吹气有利于中间包内夹杂物的去除。(本文来源于《安徽工业大学学报(自然科学版)》期刊2006年04期）
底吹气论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
硅包底吹气精炼是一种经济适用且简单易行的工业硅提纯方法,能有效地去除硅熔体中Al、Ca等有害杂质,均匀硅液成分。目前工业硅厂多采用单个喷嘴位于底部中心的硅包进行炉外精炼,这种设计在精炼过程中容易产生硅熔体搅拌死区,精炼时间较长,热量损失多,从而影响精炼后产品硅的质量。本文采用物理模拟和数值模拟对硅包精炼过程进行研究,探讨了不同喷嘴布置、精炼气体吹入量对包内流体流动特性的影响。主要研究内容和结论如下:(1)以云南某硅厂的2.5t硅包精炼工艺为研究对象,根据相似原理,按照1:3的模型与原型比建立了铜管喷嘴硅包的物理模型,采用水模型实验研究了喷嘴数目、喷嘴位置以及不同吹气量对混匀时间的影响。实验结果表明在单喷嘴硅包精炼系统中,当喷嘴位于偏离硅包底部中心0.3R处,混匀时间最短;对于双喷嘴硅包精炼系统,混匀时间随着两喷嘴间距的增大而缩短,喷嘴位于偏心0.7R成180°对称分布,混匀时间最短。(2)采用VOF多相流模型、标准k-ε湍流模型、无滑移壁面和标准壁面函数建立了铜管喷嘴硅包精炼的数学模型,对物理模拟结果进行数值模拟验证。模拟结果显示,与原始中心喷嘴硅包精炼相比,单喷嘴偏心0.3R、双喷嘴偏心0.7R硅包内硅液平均速度和平均湍动能均增大,死区面积减小,有助于硅液和底吹富氧空气的充分接触,缩短精炼时间,提高精炼效率。其中,双喷嘴偏心0.7R精炼效果最好,单喷嘴偏心0.3R次之,与水模型实验结果一致。(3)借鉴铜管喷嘴硅包水模拟和数值模拟结果,对工厂现有的透气砖喷嘴硅包进行数值模拟和工厂试验。通过分析原始硅包和优化硅包精炼后产品硅中元素含量和分布发现,采用优化硅包精炼后的产品硅中Al、Ca杂质的含量进一步降低,与原始硅包精炼相比,分别降低了13.22%和25.87%。同时,冷却后的硅锭中不同部位的Si、Fe、Al、Ca元素分布更加均匀,与偏心喷嘴硅包精炼的包内硅液流动性能好、死区面积减小的数值模拟结果相一致,为现有的硅包吹气精炼技术的优化提供了指导。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
底吹气论文参考文献
[1].张春辉,云茂帆.影响钢包底吹气孔口处底吹气泡上浮的因素[C].2018年（第二十届）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集.2018
[2].王杰.2.5t硅包底吹气的优化研究[D].昆明理工大学.2018
[3].樊文军,曹雄,张胤.34t中间包底吹气水模型实验[J].特殊钢.2011
[4].李晓柄,陈伟庆,崔怀周,王广顺,高永彬.底吹气中间包内钢液流动及夹杂物去除模拟研究[J].特殊钢.2010
[5].曹雄.板坯连铸中间包结构优化及底吹气模拟研究[D].内蒙古科技大学.2009
[6].王波,张捷宇,王周勇,韩春鹏.底吹气中间包内钢液流动混合特性[C].2008年全国冶金物理化学学术会议论文集.2008
[7].王波,张捷宇,王周勇,韩春鹏.底吹气中间包内钢液流动混合特性[J].过程工程学报.2008
[8].梁新腾,张捷宇,刘旭峰,王妍,李扬洲.板坯连铸中间包底吹气数值模拟研究[J].内蒙古科技大学学报.2008
[9].樊俊飞,刘俊江,卢金雄,任叁兵,赵顺利.等离子加热六流连铸中间包底吹气过程数值模拟优化研究[J].宝钢技术.2007
[10].詹树华,王建军,仇圣桃,萧泽强,干勇.底吹气中间包内流动与夹杂物控制[J].安徽工业大学学报(自然科学版).2006