导读:本文包含了挤压剪切工艺论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:镁合金,正挤压-弯曲剪切复合变形,显微组织,力学性能
挤压剪切工艺论文文献综述
胡忠举,刘雁峰,卢立伟,伍贤鹏,刘楚明[1]（2018）在《镁合金正挤压-弯曲剪切复合连续变形工艺及挤压力计算》一文中研究指出结合传统挤压与弯曲剪切变形的特点提出一种棒-板正挤压-弯曲剪切复合连续变形新工艺,该工艺既可显着细化晶粒又可以弱化织构,极大地改善镁合金的综合力学性能。通过分析该复合变形方式的特点,建立了总挤压力数学模型,对正挤压-弯曲剪切复合成形所需的挤压力进行了系统、完整、准确的表征。根据各分区的变形特点,把实际的正挤压模型类比成等效面积的圆棒挤压模型,并引入形状复杂系数,利用上界法得出各分区的挤压力解析表达式,基于有限元数值模拟对形状复杂系数进行分析求解。最后通过与实验结果的比较得出该模型计算的结果与实际值的误差在5%的范围内,满足工程计算要求。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2018年05期）
刘雁峰[2]（2017）在《镁合金正挤压—弯曲剪切复合连续变形模具型腔设计及工艺参数优化》一文中研究指出镁合金因其优良的物理力学性能,在航空、航天、军工以及民用等领域应用较为广泛。目前,有关变形镁合金大塑性变形技术的研究报道较多,但多数大塑性变形方法存在生产效率低、成本高、工艺复杂且无法实现连续生产等问题。本文研究了一种集正挤压与多次弯曲剪切于一体的棒-板正挤压-弯曲剪切复合连续成形新工艺(Direct Extrusion and Bending Shearing,DEBS)。以商用铸态AZ31镁合金为研究对象,通过塑性力学理论计算、有限元数值模拟以及实验等手段对该工艺进行了多方面研究,主要包括:挤压力、应变和应变率的理论计算;模具型腔设计及工艺参数优化;DEBS镁板力学性能和微观组织的检测与分析等等。所获得的研究成果如下:(1)DEBS复合成形工艺的理论分析。将上界法和有限元数值模拟方法相结合,引入形状复杂系数,对棒-板正挤压-弯曲剪切复合连续变形工艺所需的挤压力及各阶段的应变、应变率和变形速率因子(Z参数)进行了理论计算。通过试验研究验证了计算结果的可靠性,可为模具型腔设计及挤压机型号的合理选择提供理论指导。(2)DEBS模具型腔设计。以平均挤压载荷Favg、速度场相对标准偏差VRSDV、应变均值εavg和应变相对标准偏差εRSDV为定量化评价指标,运用DEFORM-3D有限元数值拟软件对DEBS挤压过程进行了模拟分析,得出了各结构参数对成形结果的影响规律。结果表明:对于DEBS复合挤压工艺,当锥角φ为120o、挤压通道弯曲角β为150o、挤压通道弯曲角Ψ为110o、挤压通道弯曲过渡半径R1为6 mm、定径区长度L5为12 mm时,所获得的的镁合金板材(横截面:25 mm×3 mm)质量较佳。(3)DEBS工艺参数优化。选用已设计好的DEBS模具作为研究基础,在不同的工艺条件下,采用有限元软件对DEBS挤压过程进行了模拟分析,并研究了各工艺参数对成形结果的影响规律。研究结果表明:当挤压温度为370℃、挤压速度为2 mm·s-1时,有利于保证板材的质量。(4)实验验证与分析。在数值模拟分析结果的指导下,成功实现了DEBS挤压试验,并对DEBS镁板的力学性能和微观组织进行了检测分析。结果表明:(1)DEBS复合工艺可显着地改善镁合金的微观组织与综合力学性能。(2)当挤压温度为370℃、挤压速度为2 mm·s-1时,经一道次成形后平均晶粒尺寸由原始铸态的240μm可细化至6μm以下,抗拉强度与屈服强度分别为300 MPa、220 MPa,室温断裂延伸率可高达25.7%,这也验证了工艺参数优化结果的合理性。(3)由挤压力测试值与数值模拟值对比分析可知,相对误差在10%以内,可以满足工程计算要求,验证了数值模拟结果的可靠性。(本文来源于《湖南科技大学》期刊2017-06-01）
冯靖凯[3]（2017）在《AZ31镁合金铸造—挤压—剪切工艺的晶粒细化机制研究》一文中研究指出本文研究的镁合金铸造-挤压-剪切工艺是将传统挤压工艺和等径角挤压(ECAE)工艺结合起来的新开发的大变形加工技术。该工艺的特点是综合了铸造和塑性变形两种工艺的优势,同时达到成形和改性的双重目的,在参考大量前人研究结果并结合本课题组的研究经验基础后,设计并制作出了一套新型组合式的镁合金铸造-挤压-剪切工艺和模具。本文主要研究了 AZ31镁合金通过新型模具实现铸造-挤压-剪切变形后微观组织转变及变形后的室温力学性能,分析了经过不同变形温度、不同变形方式、不同剪切转角以及不同挤压比对材料组织和性能的影响规律。同时采用有限元分析软件进行整个变形的模拟分析,讨论了挤压过程中坯料的温度分布和应变分布对其变形的影响规律,辅助分析了铸造-挤压-剪切的变形机理。整个实验过程均选用AZ31镁合金作为研究对象。采用金相显微分析(OM)方法,对挤压后的镁合金的显微组织及晶粒尺寸进行了观察、计算及分析,讨论不同剪切角度和不同变形温度对挤压后的组织的影响规律;对试样进行室温力学性能测试及硬度测试,探讨挤压-剪切成型后铸态AZ31镁合金的力学性能变化情况;采用有限元软件对变形技术进行了有限元模拟分析,对变形过程中材料的温度分布及应力应变分布进行了初步探讨,综合考虑变形过程对材料性能的影响规律。分别研究挤压温度为315℃和415℃时,加入30°、45°和60°剪切转角后的组织与无转角普通挤压(0°)之间的区别发现。挤压所得试样没有发现裂纹,说明不经均匀化处理的铸态AZ31镁合金具有较好的塑性,可直接进行挤压变形。在315℃下进行挤压剪切实验后,铸态AZ31镁合金晶粒较普通挤压得到明显细化,合金的室温强韧性同时得到显着改善。在415℃下进行挤压剪切实验后,晶粒尺寸较无转角普通挤压(0°)明显长大,综合力学性能反而下降,性能较315℃时差。在挤压温度为315℃时,随着剪切转角的增大,变形量逐渐增大,晶粒细化程度越高,组织也更均匀,当剪切转角达到60°时,再结晶完全,晶粒开始长大;而挤压温度为415℃时,铸锭在450℃加热3.5h之后,树枝状晶已经完全消失,取而代之的是均匀粗大的等轴晶粒,浇铸产生的组织不均匀性得到很大程度的消除;此时无转角普通挤压的组织均匀,晶粒细小,尺寸在25 μm左右;加入剪切转角后,因摩擦和变形量的增大,局部温度升高,晶粒开始长大。挤压剪切过程中合金只受到单向的剪切作用力,因此挤压棒材横截面不同区域的显微组织存在着很大的差异,剪切角度越大,差异越明显。铸态AZ31镁合金经挤压剪切后,315℃和415℃下的宏观织构都大致上表现为典型的(10-10)丝织构,温度对织构的影响不大,剪切转角的加入使织构发生了一定程度的偏转。DEFORM-3D模拟显示,材料变形时边部畸变较心部畸变严重,这和材料与模具的摩擦及变形时金属流动方向有关;模拟时温度对变形时挤压力的影响规律与实验情况一致;并对变形时不同部位的应变进行点追踪进行分析,模拟结果和实验结果一致。(本文来源于《重庆大学》期刊2017-04-01）
赵玲杰,张驰,汪舜,单慧云,宿婷[4]（2015）在《基于数值模拟的AZ61镁合金挤压-剪切工艺》一文中研究指出目的研究挤压-剪切变形的最优化工艺参数,分析各个工艺参数对AZ61镁合金微观组织和力学性能的影响。方法通过有限元模拟技术,分析了各个工艺参数,包括挤压温度、挤压速度、挤压比对AZ61镁合金成形结果的影响。结果通过对有限元模拟结果的分析和研究,得到AZ61镁合金成形的最佳工艺参数为:挤压温度为400℃;挤压速度为10 mm/s;挤压比越大,再结晶效果越明显,晶粒尺寸越细小。结论优化了挤压温度、挤压速度、挤压比等影响AZ61镁合金成形的因子,得到了符合实际生产的最佳工艺参数。(本文来源于《精密成形工程》期刊2015年04期）
宿婷[5]（2013）在《基于挤压—剪切工艺的AZ61镁合金塑性变形的微观组织和力学性能研究》一文中研究指出挤压可以有效细化晶粒，从而改善镁合金的塑性，其工艺相对比较成熟；等径角挤压（ECAE）是在挤压的基础上发展的一种新型挤压工艺，在细化晶粒的同时能够改善金属的力学性能。本课题将两种工艺相结合，发挥各自的优点，开发一种挤压-剪切工艺，简称ES工艺。本研究选取AZ61镁合金作为研究对象，通过在Gleeble1500热-力学模拟试验机进行数据测量，在DEFORM-3D软件中导入AZ61镁合金的材料特性，在此基础上，针对每个影响因素进行有限元模拟并分析其结果，得到符合实际生产的挤压成型AZ61镁合金的工艺参数，其中包括挤压温度、挤压速度、摩擦条件、挤压比等。根据模拟进行实际生产，并对挤出的棒材进行试验验证。最后将有限元模拟和试验结果相结合，分析AZ61镁合金的微观组织和力学性能，我们可以得到如下结论：（1）利用DEFORM-3D有限元模拟软件模拟AZ61镁合金经过ES挤压变形，得到挤压变形的工艺参数如挤压温度、挤压速度、摩擦条件都会对材料的变形抗力产生一定的影响，针对本次实验我们选取：挤压温度为400℃，挤压速度为10mm/s，摩擦因子为0.4；（2）经过ES挤压变形后分析模具结构对AZ61镁合金性能的影响，得到：ES模具的转角越小、挤压比越大，其晶粒尺寸更加细小均匀，硬度、屈服强度及室温强韧性等都有很大的提高；（3） AZ61镁合金的表面的二次相主要有Mg17Al12和Al8Mn5，它们分别分布在晶粒内和晶界处，且均匀化后二次相部分得到了溶解；（4）对AZ61镁合金的不同棒料的不同部位进行XRD分析，得到：所有棒料头部的最强峰是{10—11}的晶面衍射，次强峰是{0002}的晶面衍射，而中部和尾部的最强锋和次强峰对应的晶面衍射则正好相反；（5） ES模具不同挤压比的AZ61镁合金棒材进行有限元模拟和实验的共同验证，得到挤压比越大，应变和应变速率值越大，动态再结晶更严重，得到的晶粒越细小，其力学性能越好。(本文来源于《重庆理工大学》期刊2013-04-10）
张钧萍[6]（2011）在《镁合金挤压剪切复合变形工艺研究》一文中研究指出等通道角挤压(ECAP)作为一种大变形方式,在变形前通常需要对合金进行预挤压变形。要获得细小晶粒,合金需要在等通道角挤压模具内进行多道次的挤压。本文将等通道挤压前的普通挤压与等通道角挤压结合来,开发出一种新型的挤压工艺。由于该工艺过程包括普通挤压与之后的两个道次的C路径等通道挤压,因而称该工艺为挤压-剪切工艺(简称ES)。本文就ES变形过程中合金的微观组织演变以及其力学性能进行研究。通过Deform-3D有限元软件对整个ES工艺进行研究。本文试验材料主要采用铸态AZ系合金。通过gleeble-1500D热模拟试验机对AZ31进行热压缩试验,从而获得AZ31的材料特性,为有限元模拟提供材料模型。在热模拟机上用ES一次剪切模具进行挤压,并建立有限元模型进行比较分析。依照实际挤压过程,建立有限元模型模拟,分析ES工艺参数对挤压力、等效应变、速度场和温度场的影响规律。用具有不同挤压比、模具转角的ES模具进行工业挤压实验,挤压时选取不同温度挤压。对挤出棒材进行金相实验和拉伸实验,以分析其微观组织和力学性能。最终得到如下结果:通过ES一次剪切热模拟实验获得挤压过程挤压力及模具温度变化情况,将热模拟结果与有限元模拟结果比较,发现结果一致,由此说明本文中所建模型能很好模拟ES挤压过程。一次剪切挤压后横截面的两个边部组织不均匀,外转角位置的组织更加细小。模拟结果表明,ES工艺的挤压力在挤压过程呈现独特变化,出现两次挤压力平台。挤压温度升高,挤压比减小,模具转角增大以及摩擦因数减小均使挤压力减小。增大挤压比,减小模具转角,增大摩擦因数均使等效应变增大。另外,摩擦因数是影响等效应变分布均匀性的主要因素。模拟发现金属在模具中流动速度不断增加。但由于二次转角对金属施加类似背压的作用,使金属在一次转角处流动速度降低。增大转角、降低摩擦使金属的流出速度增加,但对金属流动的均匀性影响不大。增大摩擦,增大挤压比,增加挤压速度均使模具温度升高。挤压温度越高,模具升温后温度越高。与普通挤压相比,ES挤压显着细化晶粒,并提高棒材的强度,但温度升高到一定程度后,ES挤出棒材的力学性能与普通挤压棒材力学性能无显着差异。随着挤压温度升高,ES挤出棒材的晶粒变大,再结晶分数增加,其均匀性和延伸率增加;增大转角,使棒材在等通道区累计的等效应变降低,挤出棒材的晶粒变大,动态再结晶的体积分数减小;挤压比增大,普通挤压区的晶粒减小,最终获得的棒材晶粒也减小。ES挤压不仅能细化棒材的边部组织,由于其等通道区的剪切作用,棒材的中部组织也得到细化。在ES挤压过程中,合金的组织在普通挤压区发生初步细化,经一次剪切后,其中部组织得到显着细化,经二次剪切作用,合金的整个组织都得到显着细化,整个横截面上的动态再结晶发生的非常完全,合金的中部与边部组织大小区域一致,最终获得具有均匀组织的棒材。(本文来源于《重庆大学》期刊2011-10-01）
赵四强[7]（2011）在《剪切销工艺分析和挤压模具设计》一文中研究指出某项目保险机构用剪切销材料为H62黄铜,直径为3.2mm,长度为20mm,要求双面剪切,剪断力为5300～6300N。现有一批直径为6mmH62-Y1棒材,加工到3.2mm后进行剪切试验,剪断力约在4800～5000N之间,未能达到设计要求。经过工艺分析和(本文来源于《金属加工(热加工)》期刊2011年15期）
雷晓飞[8]（2011）在《AZ31镁合金复合式双剪切挤压时组织性能与工艺的研究》一文中研究指出当今,镁合金作为最轻的金属结构材料正逐渐广泛应用,尤其是变形镁合金已经取得了引人注目的成就,但是镁合金室温塑性变形能力差的特点以及传统镁合金挤压方法的局限性,大大限制了镁合金的推广应用,因此镁合金的变形已经成为了该领域的一个重要课题。本论文研究了由正挤压,等通道角挤压和变通道角挤压组合的复合式双剪切(DSE)热挤压来改善镁合金的组织和性能(此挤压模具的挤压比为16:1)。AZ31镁合金能够进行较大的塑性变形并且被广泛的应用,是本课题选用的材料。本次课题的主要实验内容为:①在不同的挤压温度下对AZ31镁合金进行复合式双剪切挤压,分析AZ31镁合金在复合式DSE变形过程中的显微组织和织构的演变规律,并分析了其热变形过程中的机理。②对不同挤压温度下挤压态的AZ31镁合金的进行室温力学性能测试,探讨了复合式DSE成型后AZ31镁合金的室温力学性能,并分析了其室温变形行为。③同时对不同状态的AZ31镁合金的断裂行为进行了相关分析,判断其失效行为。④对挤压态AZ31镁合金进行了退火处理,分析其微观组织和力学性能,得到该挤压工艺的最合理退火工艺参数。⑤最后采用有限元软件对复合式DSE变形工艺进行了模拟,对变形过程中各模拟参数进行分析,例如挤压力和应力应变分布进行了初步研究。实验的结果为:AZ31镁合金经复合式DSE变形后,镁合金晶粒表现出了显着的细化效果。AZ31镁合金的晶粒随变形温度的降低而减小,变形后镁合金的压缩屈服强度和硬度都随晶粒细化而提高,由于受织构和内应力影响,在不同挤压温度下镁合金的压缩率变化不大,但是总体上AZ31镁合金经DSE热变形后,合金的室温强韧性得到综合改善。本次实验的一个创新点为:由于各种镁合金挤压后微观组织表现特点是不均匀性,即挤压过后沿挤压方向存在明显的长条晶粒,对于复合式DSE变形的后的镁合金组织的均匀性得到了明显的提高,这归因于在变通道角挤压后的等通道角部分。对于350℃挤压态AZ31镁合金变形后试样进行不同的退火工艺,得到350℃保温2h为最佳退火工艺参数,残留的长条原始组织和混晶组织发生了充分的静态再结晶,呈等轴晶分布,同时也消除了挤压所带来的热应力和组织应力。因为镁合金的层错能比较低,所以热挤压镁合金一个动态再结晶的过程,并且随着挤压温度的升高晶粒的细化效果明显减弱。在挤压温度为350℃,挤压速度为2mm/s的条件下,挤压后的AZ31镁合金平均晶粒尺寸为5μm左右,显微硬度为76.3Kg/mm~2,压缩屈服强度为156MPa,抗压强度为390MPa,压缩率为18.1%,变性后的镁合金的强韧性得到了明显的提高。在室温变形过程中镁合金主要是孪生模式,{10—12}<101—1>拉伸孪晶{101—1}<10—12>压缩孪晶是镁合金中的主要孪生模式,虽然对于镁合金的孪生临界启动力还不是很明确,但是{101—2}拉伸孪生容易启动已经得到了共识,本论文中对于{101—2}孪生进行了初步的研究。此外,挤压过程中,基面织构也对镁合金的室温性能有较大的影响,最主要表现是{0002}基面织构影响变形镁合金拉压不对称性。利用有限元软件Deform-3D对该DSE变形过程中的挤压力和应力应变分布进行了有限元模拟。从模拟过程来看,挤压温度,挤压模具的参数等起着很重要的作用。我们的目的是:在既能保证实验模具和材料不受破坏,又能满足实验设备所提供的挤压力条件下,实验材料得到最后的细化晶粒效果。所以模拟分析为进一步实验提供了很好的指导方向,有一定的参考价值。(本文来源于《重庆大学》期刊2011-04-01）
胡红军,张丁非,杨明波,邓明[9]（2011）在《应用挤压-剪切大变形工艺细化AZ31镁合金晶粒(英文)》一文中研究指出提出一种新型的镁合金复合挤压方法,将传统的挤压和大塑性变形方法等通道挤压相结合,也就是将压缩变径挤压和剪切(一次或者连续二次)相结合(简称ES)。根据ES变形的思想,设计并制造了适合热模拟仪Gleeble1500D的ES挤压装置,进行了不同温度下的AZ31镁合金ES挤压测试,观察了ES挤压所得到的AZ31镁合金挤压棒的微观组织。结果表明:当挤压比为4时,ES挤压的累计应变为2.44,可得到平均尺寸为2μm的微观组织。动态再结晶的发生是ES挤压产生晶粒细化的主要原因。根据ES热模拟挤压过程的应力—应变曲线和挤压力曲线的特点,ES热模拟实验中镁合金发生了与一般动态再结晶过程不一样的再结晶过程,具有明显的两个动态再结晶阶段,被称为"双级动态再结晶"。基于热模拟的ES挤压证明了ES挤压是可行的。生产实践结果表明,不同条件下的工业ES挤压可大批量生产镁合金挤压棒材。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2011年02期）
张丁非,刘杰慧,胡红军,石国梁,戴庆伟[10]（2010）在《挤压-剪切工艺挤压AZ31镁合金的组织和织构演变》一文中研究指出采用大变形技术"挤压-剪切"(Extrusion-shear,ES)工艺挤压AZ31镁合金并研究其组织和织构演变。结果表明:经ES工艺挤压后能得到细小均匀的再结晶晶粒;其宏观组织内存在多种类型的织构,削弱了基面织构的主导地位;由极图可知{0002}基面织构强度下降,ES工艺的再结晶机制是连续动态再结晶。(本文来源于《材料工程》期刊2010年07期）
挤压剪切工艺论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
镁合金因其优良的物理力学性能,在航空、航天、军工以及民用等领域应用较为广泛。目前,有关变形镁合金大塑性变形技术的研究报道较多,但多数大塑性变形方法存在生产效率低、成本高、工艺复杂且无法实现连续生产等问题。本文研究了一种集正挤压与多次弯曲剪切于一体的棒-板正挤压-弯曲剪切复合连续成形新工艺(Direct Extrusion and Bending Shearing,DEBS)。以商用铸态AZ31镁合金为研究对象,通过塑性力学理论计算、有限元数值模拟以及实验等手段对该工艺进行了多方面研究,主要包括:挤压力、应变和应变率的理论计算;模具型腔设计及工艺参数优化;DEBS镁板力学性能和微观组织的检测与分析等等。所获得的研究成果如下:(1)DEBS复合成形工艺的理论分析。将上界法和有限元数值模拟方法相结合,引入形状复杂系数,对棒-板正挤压-弯曲剪切复合连续变形工艺所需的挤压力及各阶段的应变、应变率和变形速率因子(Z参数)进行了理论计算。通过试验研究验证了计算结果的可靠性,可为模具型腔设计及挤压机型号的合理选择提供理论指导。(2)DEBS模具型腔设计。以平均挤压载荷Favg、速度场相对标准偏差VRSDV、应变均值εavg和应变相对标准偏差εRSDV为定量化评价指标,运用DEFORM-3D有限元数值拟软件对DEBS挤压过程进行了模拟分析,得出了各结构参数对成形结果的影响规律。结果表明:对于DEBS复合挤压工艺,当锥角φ为120o、挤压通道弯曲角β为150o、挤压通道弯曲角Ψ为110o、挤压通道弯曲过渡半径R1为6 mm、定径区长度L5为12 mm时,所获得的的镁合金板材(横截面:25 mm×3 mm)质量较佳。(3)DEBS工艺参数优化。选用已设计好的DEBS模具作为研究基础,在不同的工艺条件下,采用有限元软件对DEBS挤压过程进行了模拟分析,并研究了各工艺参数对成形结果的影响规律。研究结果表明:当挤压温度为370℃、挤压速度为2 mm·s-1时,有利于保证板材的质量。(4)实验验证与分析。在数值模拟分析结果的指导下,成功实现了DEBS挤压试验,并对DEBS镁板的力学性能和微观组织进行了检测分析。结果表明:(1)DEBS复合工艺可显着地改善镁合金的微观组织与综合力学性能。(2)当挤压温度为370℃、挤压速度为2 mm·s-1时,经一道次成形后平均晶粒尺寸由原始铸态的240μm可细化至6μm以下,抗拉强度与屈服强度分别为300 MPa、220 MPa,室温断裂延伸率可高达25.7%,这也验证了工艺参数优化结果的合理性。(3)由挤压力测试值与数值模拟值对比分析可知,相对误差在10%以内,可以满足工程计算要求,验证了数值模拟结果的可靠性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
挤压剪切工艺论文参考文献
[1].胡忠举,刘雁峰,卢立伟,伍贤鹏,刘楚明.镁合金正挤压-弯曲剪切复合连续变形工艺及挤压力计算[J].中国有色金属学报.2018
[2].刘雁峰.镁合金正挤压—弯曲剪切复合连续变形模具型腔设计及工艺参数优化[D].湖南科技大学.2017
[3].冯靖凯.AZ31镁合金铸造—挤压—剪切工艺的晶粒细化机制研究[D].重庆大学.2017
[4].赵玲杰,张驰,汪舜,单慧云,宿婷.基于数值模拟的AZ61镁合金挤压-剪切工艺[J].精密成形工程.2015
[5].宿婷.基于挤压—剪切工艺的AZ61镁合金塑性变形的微观组织和力学性能研究[D].重庆理工大学.2013
[6].张钧萍.镁合金挤压剪切复合变形工艺研究[D].重庆大学.2011
[7].赵四强.剪切销工艺分析和挤压模具设计[J].金属加工(热加工).2011
[8].雷晓飞.AZ31镁合金复合式双剪切挤压时组织性能与工艺的研究[D].重庆大学.2011
[9].胡红军,张丁非,杨明波,邓明.应用挤压-剪切大变形工艺细化AZ31镁合金晶粒(英文)[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2011
[10].张丁非,刘杰慧,胡红军,石国梁,戴庆伟.挤压-剪切工艺挤压AZ31镁合金的组织和织构演变[J].材料工程.2010
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