导读:本文包含了优化浇注系统论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:CAE分析,浇注系统,转向灯支架,有限元模型
优化浇注系统论文文献综述
张琰[1]（2019）在《基于CAE汽车转向灯支架浇注系统优化及模具设计》一文中研究指出以某汽车转向灯支架为研究对象,利用CAE对其注射过程进行模拟,分析比较了2种不同浇注系统方案的充填时间、流动前沿温度、气穴、熔接痕等模拟结果。实践表明,通过CAE分析能找到成型塑件出现质量问题的原因,为优化浇注系统提供设计依据,缩短模具设计周期,降低模具制造成本,提高成型塑件质量。(本文来源于《模具工业》期刊2019年11期）
孙帆,刘晓斌,李孝艳,乔进国[2]（2019）在《利用Anycasting软件辅助优化气缸体浇注系统》一文中研究指出介绍了WP12柴油机气缸体的铸件结构及生产工艺,针对该铸件在生产过程中出现的裂纹缺陷,利用Anycasti有限元分析软件对该型气缸体的充型和凝固过程进行了模拟,通过分析铸件的充型顺序、凝固顺序及温度场变化情况研究了不同浇注系统对铸件充型和凝固的影响。根据模拟结果分析,采取了以下改进措施:(1)增厚裂纹处的出气片(2)调整内浇道布置;(3)改善铸件的温度场;(4)减小铸造应力。生产结果显示,铸件的裂纹缺陷基本得到消除。(本文来源于《现代铸铁》期刊2019年04期）
李涛[3]（2019）在《基于数值模拟的发动机缸体浇注系统优化设计》一文中研究指出随着可变涡轮增压技术和高压共轨直喷技术的发展,用户对柴油发动机升功率、结构紧凑性、铸件形状复杂程度和热负荷提出越来越高的要求,对柴油机关键材料及制造技术也提出更高的要求。传统的HT250材料已经不能满足柴油机机体的使用需求,迫切需要研发更高性能、更稳定可靠的柴油机机体材料。同时,随着高端低排放柴油机的发展,柴油机机体的结构越来越复杂,内部型腔尺寸精度显着提高,传统的HT250铸造工艺已不能满足新型高性能机体材料的铸造成型需求,迫切开发适合新材料的铸造工艺。本文基于Cu-Cr-Mo-Sn和Cu-Cr-Mo-Ni两种合金体系,采用四因素叁水平正交实验的方法,研究不同合金元素组合对合金灰铸铁的显微组织、拉伸性能和硬度的影响,采用电子显微分析手段分析合金的断裂方式、裂纹源以及断裂机理。在此基础上,优化合金的成分和组成,研制新型高性能合金灰铸铁材料。同时,根据新型合金灰铸铁材料的凝固收缩特性,采用数字模拟加验证的方法设计D12发动机缸体的铸造工艺并优化。试验结果表明:在灰铸铁中加入合金元素Cu、Cr、Mo、Sn或者Ni,合金中珠光体的含量增加,石墨分布更均匀、细小。在Cu-Cr-Mo-Sn/Ni两种体系中,Cu-Cr-Mo-Ni体系表现出更好的综合性能,对合金灰铸铁抗拉强度和延伸率的影响顺序为Mo>Cr>Ni>Cu。根据正交试验结果优化出合金新型高性能缸体材料,其化学组成为 C-3.40%、S-0.08%、Si-1.90%、Mn-0.80%、Cu-0.8%、Cr-0.3%、Mo-0.2%、Ni-0.6%,其铸造拉伸强度达到315MPa,延伸率为0.87%,硬度为228(HB)。其拉伸性能和铸造工艺性能满足新型柴油机的需求。根据新型缸体材料,在传统HT250铸造工艺的基础上,设计D12发动机缸体的叁种铸造工艺方案,应用AnyCasting模拟软件对叁种方案进行铸造工艺模拟,模拟合金的充型过程、凝固过程、铸造缺陷的形成、分布与控制。结果发现:传统HT250铸造工艺(方案一)的铸造缺陷多,不能满足要求,方案二的模拟结果与方案一相比虽略有好转,但仍有较大面积的可能会出现缺陷。在方案二的基础上增加竖浇道和延长横浇道优化,形成方案叁,模拟时未发现明显的铸造缺陷,基本达到试生产的要求。根据模拟优化的铸造工艺设计并加工出D12缸体的模具,并经过300件的小批试生产和加工验证后,发现新方案制备的D12缸体的废品率已经由传统方案的53%左右降至4%左右,满足生产的要求。(本文来源于《山东大学》期刊2019-05-18）
管建军[4]（2019）在《多腔注射模浇注系统平衡优化设计》一文中研究指出在注射成型过程中,浇注系统尤其是多型腔浇注系统的设计合理与否对塑件质量和效益都有决定性影响。通过分析常用的浇道均衡分布形式、影响流动平衡的因素、在设计与实践中应用BVG值法及实践称重法来判断验证。在原有研究的基础上导出一种新的流道平衡的设计思路、在Moldex软件中模拟并在生产中验证实践。(本文来源于《模具制造》期刊2019年05期）
侯正乾,郑行,蒋明,胡兵,周坚[5]（2019）在《动力涡轮机匣熔模铸造浇注系统优化设计与应用验证》一文中研究指出针对某航空发动机用动力涡轮机匣熔模铸造过程,基于机匣的结构特征与前期浇注系统设计方案,结合实际浇注试验,对铸件的缩松、缩孔等缺陷形成机制进行了研究。在此基础上,设计了新的浇注系统,并采用ProCAST软件对机匣的熔模铸造工艺进行数值模拟,通过改变金属液的流向及提高补缩能力等手段,实现了铸造缺陷的控制。结果表明,动力涡轮机匣的冶金质量符合要求。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年04期）
殷铭,李强伟[6]（2019）在《基于ProCAST的箱体盖铸造浇注系统优化》一文中研究指出针对传统砂型铸造工艺生产效率低以及铸件精度差的弊端,采用负压实型铸造法成型了铝合金箱体盖铸件。本文通过对比研究了两种铸造浇注系统。结果表明,与单通道式浇注系统相比,多通道式浇注系统的充型速率更均匀,铸件质量更好。并基于多通道式浇注系统研究了耐火涂层厚度、耐火涂料的透气指数等工艺参数对充型过程的影响。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年07期）
石鑫,杨洪涛,倪骁骅,翟豪瑞,吴松[7]（2019）在《基于Moldex3D的汽车仪表盘后盖浇注系统的优化分析》一文中研究指出以汽车仪表盘后盖模具射出成型为研究对象,针对不同类型的浇注系统对于模具生产过程中可能产生的问题进行分析与处理。基于CAE分析,利用Moldex3D软体模拟仿真,将不同类型的浇注系统进行分析对比,发现各浇注系统的优缺点,选取其中最优的设计方案,改善模具设计,减少模具的不合格率。(本文来源于《上海塑料》期刊2019年01期）
封旭,黄力,罗永有[8]（2019）在《基于CAE技术的前壳注塑模浇注系统优化设计》一文中研究指出以某前壳注塑成型的浇注系统优化为例,介绍了计算机辅助工程(CAE)软件在模具开发中的作用,通过Moldflow软件设计了3种塑件浇注系统进胶方案并进行比较分析,经综合比较,最终选取方案3作为进胶方案进行塑件成型。经实际生产验证,采用方案3成型的模具结构合理可靠,注塑的塑件质量良好,表明基于CAE技术的模具浇注系统优化方案是切实可行的,具有较大的应用参考价值。(本文来源于《塑料科技》期刊2019年03期）
淡瑶[9]（2019）在《铝合金变速器壳体消失模铸造浇注系统优化设计》一文中研究指出以15641015-3C铝合金变速器壳体为例,对比分析不同浇注系统对铸件质量的影响,并针对缺陷对浇注系统进行工艺优化,减少消失模铸造铸件浇不足、缩松和气孔的现象,提高了变速器壳体铸件的合格率。(本文来源于《金属加工(热加工)》期刊2019年03期）
杜磊,谢晓亮[10]（2019）在《铝合金正时罩盖压铸模浇注系统优化设计》一文中研究指出针对铝合金正时罩盖进行铸件结构分析,设计了两种不同方向进料的浇注系统方案,运用Anycasting铸造模拟软件对两种方案的充型过程进行模拟。通过观察两种方案的充型流态、表面缺陷分布位置,预测金属液流动过程产生的气孔、氧化夹渣等缺陷。对比分析各方案中缺陷对铸件各功能区域的影响及严重程度,筛选出最优方案,并根据模拟结果优化最终浇注系统方案,满足铸件质量要求。(本文来源于《模具制造》期刊2019年02期）
优化浇注系统论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
介绍了WP12柴油机气缸体的铸件结构及生产工艺,针对该铸件在生产过程中出现的裂纹缺陷,利用Anycasti有限元分析软件对该型气缸体的充型和凝固过程进行了模拟,通过分析铸件的充型顺序、凝固顺序及温度场变化情况研究了不同浇注系统对铸件充型和凝固的影响。根据模拟结果分析,采取了以下改进措施:(1)增厚裂纹处的出气片(2)调整内浇道布置;(3)改善铸件的温度场;(4)减小铸造应力。生产结果显示,铸件的裂纹缺陷基本得到消除。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
优化浇注系统论文参考文献
[1].张琰.基于CAE汽车转向灯支架浇注系统优化及模具设计[J].模具工业.2019
[2].孙帆,刘晓斌,李孝艳,乔进国.利用Anycasting软件辅助优化气缸体浇注系统[J].现代铸铁.2019
[3].李涛.基于数值模拟的发动机缸体浇注系统优化设计[D].山东大学.2019
[4].管建军.多腔注射模浇注系统平衡优化设计[J].模具制造.2019
[5].侯正乾,郑行,蒋明,胡兵,周坚.动力涡轮机匣熔模铸造浇注系统优化设计与应用验证[J].特种铸造及有色合金.2019
[6].殷铭,李强伟.基于ProCAST的箱体盖铸造浇注系统优化[J].热加工工艺.2019
[7].石鑫,杨洪涛,倪骁骅,翟豪瑞,吴松.基于Moldex3D的汽车仪表盘后盖浇注系统的优化分析[J].上海塑料.2019
[8].封旭,黄力,罗永有.基于CAE技术的前壳注塑模浇注系统优化设计[J].塑料科技.2019
[9].淡瑶.铝合金变速器壳体消失模铸造浇注系统优化设计[J].金属加工(热加工).2019
[10].杜磊,谢晓亮.铝合金正时罩盖压铸模浇注系统优化设计[J].模具制造.2019