一、轴键槽对称度加工误差分析（论文文献综述）
路玮琳,李瑞锋,穆雪健,张爱民[1]（2021）在《2MM8470精密双面研磨机缸套的长键槽加工工艺改进》文中进行了进一步梳理在2MM8470精密双面研磨机的上盘部件装配过程中发现,个别活塞套在缸套内上下滑动时起始动力不足,存在卡顿现象,经分析该问题是由缸套中长键槽的对称度超差造成的,针对超差问题进行了工艺改进,重新编制了长键槽的加工工艺,并设计了用于保证加工精度的专用工装,对采用改进工艺加工的长键槽的对称度进行检测,对称度符合图纸要求,同时活塞套在缸套内上下滑动顺畅,起始动力不足现象消失。
陈诚,顾晋,王生怀[2]（2021）在《动力转向器输入轴钻斜油孔专用夹具设计》文中研究表明针对动力转向器输入轴外圆表面形状复杂,斜油孔加工时手动分度机构定位精度不高和生产效率低下的问题,合理选择定位基准并设计了在立式数控钻床上使用的专用夹具。阐述了夹具的结构特点及工作原理,对定位误差进行分析和控制。采用伺服电机实现数控分度,基于CAE软件SolidThinking Inspire对夹具体进行了轻量化设计。通过简单调整和更换夹具部分元件可实现成组加工,一次装夹加工出工件圆周方向均布的三个斜油孔,提高了生产效率和自动化水平,降低了夹具制造成本,能够满足多品种生产的要求。
李蕊[3]（2020）在《《三相交流异步电机使用和维护说明书》汉译俄翻译实践报告》文中研究表明近年来中俄两国贸易合作硕果累累,俄罗斯对中国机械设备的需求逐年攀升,同时中国机械设备制造厂家积极开拓俄罗斯市场,两国在机械制造行业的合作不断加深。目前电机产品占据中国对俄出口机械产品的“半壁江山”,因此电机领域的资料翻译工作量越来越大。《三相交流异步电机使用和维护说明书》是一篇电机领域的科技文献,属于科技语体。笔者选取前五章和附录部分进行翻译,包括概述、结构特征与工作原理、产品系统说明、尺寸和重量、安装和调试以及附录1、附录2和附录3。本篇论文以使用和维护说明书的汉译俄翻译实践为基础,以文本语言特点为指导,举例分析翻译过程中使用的词类转换、调整语序、减译、分译以及合译等翻译技巧,总结产品使用和维护说明书的翻译经验。本文是基于笔者的翻译实践经历所作的翻译报告,亦是笔者对翻译过程所总结的心得体会。希望本文为笔者未来的翻译实践以及电机领域的翻译者带来帮助。
高建,苏伟,颜娟[4]（2020）在《基于GB/T 1958-2004的内圆键槽对称度检测方法》文中研究说明国家标准GB/T 1958-2004提供外圆带键槽产品对称度检测方法,但未提供内孔带键槽产品对称度检测方法。在部分企业中,制定测量方法的人员未准确认识对称度定义及测量原理,错误运用检测方法导致测量结果失真。本文通过整理分析外圆带键槽产品对称度的检测原理,推理出内孔带键槽产品对称度检测公式。为了快速准确测量内孔带键槽产品对称度,本文给出视生产数量调整检测方案的建议。对于大批量订单,测量工作量巨大,应当按照国家标准GB 8069-87制作位置量规,配合键槽塞片控制尺寸,实现快速检测键槽位置度;对于小批量订单,若有相同内孔尺寸位置塞规,可先调试好位置度,再通过修改程序改变键槽尺寸,同时在加工中途及末件进行验证;对于小批量订单无借用检具情况下,可通过工具显微镜测量两端面键槽中心与内孔中心距离,再复合两端截面误差,按照修正后的内孔键槽对称度公式进行计算。
廉凤慧[5]（2019）在《基于线结构光的矩形花键轴视觉测量技术研究》文中进行了进一步梳理矩形花键轴作为一种典型的轴齿类零件,被广泛的应用于机械传动部件中,其形位与尺寸误差直接影响零件间的摩擦、磨损及配合性质。由于矩形花键轴的外形特征及测量指标集合了大部分机械零件的典型几何元素及形位公差。因此,对矩形花键轴开展视觉非接触测量研究,不仅可以用于生产中花键轴的尺寸测量,还可以直接或稍加修改用于其他大部分轴盘类机械零件的尺寸测量。本文利用线结构光激光器、工业摄像机、计算机及测量实验台搭建了线结构光视觉测量系统,根据花键轴的几何特征,提出了一种基于线结构光视觉的花键轴全尺寸测量方法,其中包括:花键轴的直径（大、小径）、同轴度、键宽和各键位置度。首先,本文对线结构光视觉系统中光条中心点检测算法和线结构光标定算法进行研究。论文基于金字塔降采样及灰度值匹配方法确定图像中光条区域进行,并在确定的区域中采用Steger算法获得光条中心点的像素坐标,该方法在保证检测精度的前提下,提高了光条中心点的检测速度。在线结构光标定算法中,本文利用空间几何关系建立误差点判定条件,对参与结构光标定的数据点进行筛选,克服了原有只通过图像灰度信息判断误差点的局限。其次,根据矩形花键轴的几何特点可知,当线激光器投射出的光束平面（本文中将统称为光平面）与花键轴相交时,在该截交面上花键轴的大、小直径分别对应两个空间椭圆的短轴直径,利用该几何关系本文分别建立了花键轴大、小径及同轴度的测量模型。在直径测量中,以与光平面平行的平面作为坐标面建立局部坐标系,利用该坐标系将空间椭圆拟合问题转化为平面椭圆拟合问题,利用花键轴轴线与光平面的交点,通过计算花键轴表面上光条中心点到交点的距离对花键轴不同区域的中心点进行自动划分,为花键轴尺寸及公差的自动测量奠定了基础。在同轴度测量中,本文利用平移滑台获得多个光平面与花键轴的截交面,利用整体最小二乘法获得小径对应圆柱的轴线方程,并计算每个截面上大径对应椭圆中心点到轴线的距离,基于最小包容原则获得同轴度误差。再次,本文提出了键宽及各键位置度的测量原理。在键宽测量中,将花键轴旋转并记录每次的旋转角度,利用坐标变换关系可以将花键侧面上所有光条中心点还原至旋转的初始位置,建立与轴线垂直的投影平面,将花键侧面上所有中心点向该平面投影,利用其中一侧面上的中心点拟合直线,并计算另一侧面上中心点到拟合直线的距离获得每个键的键宽。在键宽测量的基础上,依据国标GB/T1144-2001中推荐的位置度误差测量方法,提出了一种利用距离迭代的花键位置度测量算法。最后,通过本文搭建的线结构光测量系统及各尺寸、公差的测量算法,对矩形花键轴进行实际测量,并将测量结果与三坐标测量仪获得的测量结果进行对比,验证了本文测量方法的正确性及可行性。
刘德全[6]（2018）在《数控螺旋锥齿轮铣齿机工件主轴箱传动链中的齿轮精度控制分析》文中研究表明根据数控螺旋锥齿轮铣齿机加工螺旋锥齿轮的特点,论述了工件主轴箱传动链齿轮的啮合侧隙对分齿运动精度的重要性,分析了齿轮啮合侧隙的控制,确定了各级齿轮副啮合侧隙的控制量、齿轮公法线长度上偏差和公法线长度允差、交换齿轮键槽与其安装轴键的配合间隙,最终保证了传动链中各级齿轮副的满足工件主轴箱的分齿传动精度。
梁志鹏[7]（2018）在《基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究》文中指出数控插齿机作为一种重要的制齿装备,广泛应用于内齿轮、人字齿轮、双联齿轮、渐开线花键及深孔内键槽的加工过程中。随着诸如静压刀架体、静压或轴承工作台、自动上下料及电子螺旋导轨等诸多关键技术的不断进步,数控插削加工的质量、精度和效率得到了极大的提升。然而,对于人字齿轮和深孔内键槽轮毂等关键传动零件,在数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽的实际过程中,仍然存在人字齿轮加工对称度超差、深孔内键槽与基准通槽的对称度较难控制等诸多问题,其对称度精度直接影响传动效率和质量,且两者之间存在一定的共性问题。造成对称度较难控制的关键问题是缺乏有效的对称度控制加工方法。因此,有必要对对称度加工难题展开具体的研究。显然,仅仅依靠先进设计技术实现加工精度和效率的提升仍然存在一定程度的不足,故而需要结合相应的检测技术对其加工精度进行检测和控制,从而实现数控插齿机的“加工—检测—补偿”的闭环加工。目前,先进检测技术集成到机械加工制造过程中已逐步实现并为制造系统提供了高效率、高精度和高质量的保证。从而,通过先进且合适的在线检测系统、设计和运用补偿加工闭环系统能够在一定程度上解决目前数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽存在的对称度超差问题,因此,本文提出的基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法有必要展开深入研究。本文在分析数控插削加工人字齿轮和深孔内键槽对称度超差的基础上,运用形位公差测量原理,通过建立人字齿轮和深孔内键槽对称度误差测量、评定及补偿数学模型,分别提出了具体的对称度误差测量和补偿方法,并在此基础上完成了以下具体研究任务:（1）运用对称度误差测量原理,以空间可旋转、平移物体为研究对象,分别基于空间对称方程和空间投影、正交组合及线性拟合理论,建立人字齿轮和深孔内键槽的空间对称度误差的数学模型。（2）基于空间对称度误差测量、评定及补偿数学模型,设计了通用型联机式多自由度对称度检测装置,提出了利用该装置实现人字齿轮和深孔内键槽对称度误差量的检测及装置有效控制的基本方法。（3）针对人字齿轮和深孔内键槽加工问题,分别设计了弹簧夹头式自动夹具和双层组合式手动自定心夹具,实现了加工零件的高精度定位和高效率加工,同时较好的保证了补偿加工和批量重复加工的实现。（4）开发了自动检测对称度误差的数控程序,针对人字齿轮和深孔内键槽分别提出了将对称度误差分解为圆周角度误差、拟合直线与基准直线的夹角误差和位移误差的方法,并采用数控插齿机伺服控制回转轴的角度误差补偿和斜向让刀功能的平移误差补偿的方法,实现了本文提出的对称度误差在线检测及补偿的新式加工方法,同时能够有效结合数控系统定角度加工功能实现人字齿轮和深孔内键槽的大批量连续稳定加工。（5）通过分别设计人字齿轮和深孔内键槽的三维加工模型,结合具体的加工实例,在分析加工数据和加工精度数据后,其结果证明对称度误差能有效控制在0.02mm0.03mm以内。从而,验证了本文设计的夹具结构和通用型联机式多自由度对称度检测装置具有良好可靠性,也验证了本文提出的基于对称度误差在线检测和补偿的精密插削加工方法的合理性和准确性,为插削加工高对称度人字齿轮和深孔内键槽提供了一种新的途径。
赵春华,梁志鹏,秦红玲[8]（2018）在《基于对称度在线检测及补偿的深孔内键槽插削加工方法研究》文中研究说明针对圆周四等分深孔内键槽加工精度不高、加工键槽与基准通槽对称度较难控制及加工对称度较差等问题,在分析产生对称度超差的基础上,运用形位公差测量原理,结合空间对称度误差测量及评定方法,提出利用投影直线与基准直线夹角的方式确定对称度误差及基于对称度在线检测及补偿的新式加工方法。设计双层组合式手动自定心夹具,实现径向自定心定位和轴向端面定位,同时,将内置基准通槽参考基面导出并确保其精度能够被有效检测和控制;设计联机式多自由度对称度检测装置,提出利用该装置实现对称度误差量的检测及装置有效控制的基本方法,并在此基础上开发了自动检测对称度误差量的数控程序;通过采用数控插齿机伺服控制回转轴的角度补偿及斜向让刀的平移补偿方法,并结合数控系统程序控制定角度加工的方式实现了高对称度深孔内键槽的批量加工。深孔内键槽加工实例证明,夹具结构及联机式多自由度对称度检测装置具有较好的可靠性,且基于对称度检测及补偿的深孔内键槽插削加工方法能够稳定的控制加工对称度在0.03 mm以内,从而验证了此方法的合理性和准确性,为高对称度深孔内键槽的加工提供了一种新的途径。
曹阳[9]（2016）在《提高数控机床主轴定位精度的方法研究》文中认为数控机床主轴的定位精度,就是指主轴的实际位置到数控程序设定终点的准确度。主轴是机床的核心部件,主轴的定位精度直接影响机床的整体精度,因此提高主轴的定位精度至关重要。目前国内外很多的研究机构和机床制造商对机床的定位精度方面做了很多研究,但是对数控机床主轴的定位精度研究较少。本文以齐二机床生产的TK6920数控落地铣镗床的主轴为研究对象,机床的其它各轴均采用闭环传动伺服系统,由于主轴的结构限制只能采用开环伺服系统,同时主轴为伸长轴（其它各轴整个执行部件都在导轨或支撑座上运行）挠度变形、热变形等都不能得到有效控制,导致主轴的定位误差较大。通过对主轴三种伺服控制系统的分析,分析了三种伺服控制系统的共性问题主要从主轴的对称键的研配、铣轴与主轴、铣轴与轴承的配合间隙的确定、主轴传动系统总成装配、主轴开环反向间隙调整等几方面进行了主轴本体误差的研究;从温度和动平衡两个方面对运行误差进行了研究。最后通过多体系统建模、热误差建模、增加检测元件,对定位精度进行补偿,使主轴的定位精度得到了显着提高。
董育伟,胡博,王文志[10]（2014）在《新型数显式键槽对称度测量仪设计》文中研究表明介绍一种新型数显式键槽对称度测量仪,可以通过数字显示屏精确显示圆柱体上键槽对称度和平行度误差的仪器。详细介绍了测量仪的工作原理及典型零部件的设计过程。其结构合理,测量数据精确,使用方便,是现场高效率测量非常理想的对称度测量工具。
二、轴键槽对称度加工误差分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轴键槽对称度加工误差分析（论文提纲范文）
（2）动力转向器输入轴钻斜油孔专用夹具设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 输入轴斜油孔加工工艺分析 |
| 1.1 工艺要求 |
| 1.2 工艺分析 |
| 2 定位方案设计 |
| 2.1 定位方案分析 |
| 2.2 定位误差分析与控制 |
| 3 专用夹具设计 |
| 3.1 定位元件 |
| 3.2 分度机构 |
| 3.3 夹具体设计 |
| 3.4 夹具工作原理 |
| 4 夹具体轻量化设计 |
| 5 结论 |
（3）《三相交流异步电机使用和维护说明书》汉译俄翻译实践报告（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| ВВЕДЕНИЕ |
| ГЛАВА Ⅰ ОПИСАНИЕ ЗАДАЧИ ПЕРЕВОДА |
| 1.1 Содержание задачи перевода |
| 1.2 Значимость задачи перевода |
| ГЛАВА Ⅱ ПРОЦЕСС ПЕРЕВОДА |
| 2.1 Предварительная подготовка к переводу |
| 2.1.1 Анализ особенностей научно-технического стиля |
| 2.1.2 Сбор соответствующих текстов |
| 2.2 Описание процесса перевода |
| 2.3 Корректура после перевода |
| ГЛАВА Ⅲ ПРИЁМЫ ПЕРЕВОДА |
| 3.1 Замена частей речи |
| 3.2 Перестановка |
| 3.3 Опущение |
| 3.4 Членение и объединение предложений |
| 3.4.1 Членение предложений |
| 3.4.2 Объединение предложений |
| ГЛАВА Ⅳ ОПЫТ И ОЖИДАНИЯ |
| 4.1 Обобщение опыта |
| 4.2 Ожидания в будущем |
| ЗАКЛЮЧЕНИЕ |
| ЛИТЕРАТУРА |
| ПРИЛОЖЕНИЕ Ⅰ ОРИГИНАЛ |
| ПРИЛОЖЕНИЕ Ⅱ ПЕРЕВОД |
| 致谢 |
（4）基于GB/T 1958-2004的内圆键槽对称度检测方法（论文提纲范文）
| 1 对称度检测中的技术术语 |
| 1.1 定位误差[2] |
| 1.2 基准轴线（基准中心线）[2] |
| 2 目前对称度检测中存在的误区 |
| 3 GB/T 1182-2008的解析与应用 |
| 3.1 对称度的定义及原理 |
| 3.2 对称度检测方法及原理 |
| 3.3 内孔键槽对称度检测公式 |
| 3.4 内孔键槽对称度检测实例 |
| 4 小结与建议 |
（5）基于线结构光的矩形花键轴视觉测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 矩形花键轴尺寸测量技术的研究现状 |
| 1.2.1 矩形花键轴大径与小径的测量技术 |
| 1.2.2 矩形花键轴同轴度的测量技术 |
| 1.2.3 矩形花键轴键宽及位置度的测量技术 |
| 1.3 线结构光视觉测量技术的研究现状 |
| 1.4 线结构光视觉测量中的关键技术 |
| 1.4.1 摄像机标定 |
| 1.4.2 结构光标定技术 |
| 1.4.3 光条中心点检测技术 |
| 1.5 椭圆拟合算法 |
| 1.6 论文的主要研究工作 |
| 第2章 线结构光视觉测量的关键技术研究 |
| 2.1 线结构光视觉系统的测量原理 |
| 2.2 光条中心点检测算法 |
| 2.2.1 典型光条中心点检测算法 |
| 2.2.2 基于灰度值模板匹配的光条中心点检测改进算法 |
| 2.2.3 光条中心点检测算法精度评价 |
| 2.3 线结构光视觉测量系统标定 |
| 2.3.1 视觉系统坐标系创建 |
| 2.3.2 摄像机成像模型及参数标定 |
| 2.3.3 线结构光基础标定模型 |
| 2.3.4 线结构光标定改进方法 |
| 2.4 线结构光视觉测量系统标定实验及误差分析 |
| 2.4.1 线结构光视觉系统标定实验条件 |
| 2.4.2 线结构光视觉系统标定实验 |
| 2.4.3 改进的线结构光标定精度评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 矩形花键轴大、小径及同轴度的视觉测量 |
| 3.1 矩形花键轴大、小径及同轴度测量模型 |
| 3.1.1 矩形花键轴大、小径测量模型 |
| 3.1.2 矩形花键轴中大径相对于小径的同轴度测量模型 |
| 3.2 花键测量数据点的三维空间坐标处理 |
| 3.2.1 数据点的摄像机坐标求解 |
| 3.2.2 花键轴轴线空间方程的求解 |
| 3.2.3 建立局部坐标及数据点坐标变换 |
| 3.3 矩形花键轴大、小径及同轴度测量算法 |
| 3.3.1 花键轴上特征数据点的筛选 |
| 3.3.2 基于代数距离最小原则的椭圆拟合算法 |
| 3.3.3 基于几何距离最小原则的椭圆拟合算法 |
| 3.4 矩形花键轴中大径相对于小径的同轴度测量 |
| 3.4.1 同轴度公差测量方法 |
| 3.4.2 矩形花键轴同轴度测量算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 矩形花键轴键宽及位置度的视觉测量 |
| 4.1 矩形花键轴键宽及位置度测量模型 |
| 4.1.1 花键轴键宽测量模型 |
| 4.1.2 花键轴位置度测量模型 |
| 4.2 花键测量数据点处理 |
| 4.2.1 数据点的坐标变换 |
| 4.2.2 投影平面标定 |
| 4.2.3 稳健的样条滤波方法 |
| 4.3 键宽及花键位置度测量算法 |
| 4.3.1 键宽的测量算法 |
| 4.3.2 花键位置度的测量算法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 线结构光花键轴径测量实验 |
| 5.1 实验设备及被测花键轴 |
| 5.2 线结构光视觉系统及花键轴轴线标定 |
| 5.3 花键轴视觉测量实验及结果分析 |
| 5.3.1 花键轴大、小径测量实验及结果分析 |
| 5.3.2 花键轴同轴度视觉测量 |
| 5.3.3 花键轴的键宽及位置度视觉测量 |
| 5.4 测量精度的影响因素分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论及创新 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）数控螺旋锥齿轮铣齿机工件主轴箱传动链中的齿轮精度控制分析（论文提纲范文）
| 1 齿轮传动中齿轮啮合侧隙的重要性 |
| 2 机床在侧隙控制上的定位 |
| 3 各级齿轮副啮合侧隙的控制量的确定 |
| 4 各级齿轮公法线长度上偏差和公法线长度允差的确定 |
| 5 交换齿轮键槽与其安装轴键的配合间隙 |
| 6 结论 |
（7）基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 人字齿轮和深孔内键槽加工研究现状 |
| 1.3 选题意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 空间对称度误差模型 |
| 2.1 数控插齿机概述 |
| 2.2 人字齿轮空间对称度误差模型 |
| 2.3 深孔内键槽空间对称度误差数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 对称度误差在线检测及补偿的数控插削加工流程及方法 |
| 3.1 人字齿轮对称度在线检测及补偿的插削加工流程及方法 |
| 3.2 深孔内键槽对称度在线检测及补偿的插削加工流程及方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.1 人字齿轮对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.2 深孔内键槽对称度误差在线检测及补偿实例分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 夹具及通用型联机式多自由度对称度检测装置的设计 |
| 5.1 人字齿轮弹簧夹头式自动装夹夹具设计 |
| 5.2 深孔内键槽双层手动自定心夹具设计 |
| 5.3 通用型联机式多自由度对称度在线检测装置设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 对称度误差在线检测及补偿程序设计和加工实例 |
| 6.1 控制系统组成 |
| 6.2 人字齿轮对称度误差在线检测及补偿程序设计 |
| 6.3 深孔内键槽对称度误差在线检测及补偿程序设计 |
| 6.4 加工实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士学位期间发表的科研成果目录 |
（9）提高数控机床主轴定位精度的方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主轴伺服控制系统误差分析 |
| 1.3.1 开环控制系统分析 |
| 1.3.2 半闭环控制伺服系统分析 |
| 1.3.3 全闭环控制伺服系统分析 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 主轴本体误差对定位精度的影响及其提高方法 |
| 2.1 TK6920数控落地铣镗床主轴的主要技术参数及结构 |
| 2.2 主轴对称键研配对定位精度的影响及改进 |
| 2.3 配合间隙对定位精度的影响及改进 |
| 2.4 主轴传动系统装配对定位精度的影响及改进 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 运行误差对定位精度的影响及其提高方法 |
| 3.1 温度对主轴定位精度的影响 |
| 3.1.1 冷却套的结构改进 |
| 3.1.2 主轴内隔套结构改进 |
| 3.1.3 铣轴的装配方法研究 |
| 3.2 主轴动平衡对主轴定位精度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 定位精度补偿方法建模与实验研究 |
| 4.1 多体系统精度建模方法及软件补偿 |
| 4.2 TK6920落地数控铣镗床主轴温度补偿 |
| 4.3 伺服控制系统的改进及程序补偿 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）新型数显式键槽对称度测量仪设计（论文提纲范文）
| 1 数显式键槽对称度测量仪构成及工作原理 |
| 1.1 测量仪的构成 |
| 1.2 测量仪的工作原理 |
| 2 典型零件设计 |
| 2.1 左侧爪体的结构与齿条设计 |
| 2.1.1 爪体设计 |
| 2.1.2 齿条设计 |
| 2.2 测体结构的设计 |
| 2.2 液晶显示设计 |
| 2.3 滑动杆、测头设计 |
| 3 结束语 |
四、轴键槽对称度加工误差分析（论文参考文献）
- [1]2MM8470精密双面研磨机缸套的长键槽加工工艺改进[J]. 路玮琳,李瑞锋,穆雪健,张爱民. 精密制造与自动化, 2021(01)
- [2]动力转向器输入轴钻斜油孔专用夹具设计[J]. 陈诚,顾晋,王生怀. 组合机床与自动化加工技术, 2021(03)
- [3]《三相交流异步电机使用和维护说明书》汉译俄翻译实践报告[D]. 李蕊. 内蒙古大学, 2020(01)
- [4]基于GB/T 1958-2004的内圆键槽对称度检测方法[J]. 高建,苏伟,颜娟. 硬质合金, 2020(02)
- [5]基于线结构光的矩形花键轴视觉测量技术研究[D]. 廉凤慧. 吉林大学, 2019(10)
- [6]数控螺旋锥齿轮铣齿机工件主轴箱传动链中的齿轮精度控制分析[J]. 刘德全. 机械设计, 2018(S1)
- [7]基于对称度误差在线检测及补偿的精密数控插削加工方法研究[D]. 梁志鹏. 三峡大学, 2018(05)
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