导读:本文包含了几何零件论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:金属,机械零件,几何误差,测试系统
几何零件论文文献综述
何波[1]（2019）在《金属机械零件安装的几何误差测试系统》一文中研究指出金属机械零件能否正常工作的应该质量评定指标为安装精度,它的高低将直接影响整个机械设备的使用寿命,随着机器设备的大负载、高速度及自动化生产的需要,以及对机械设备性能要求不断提高,确保金属机械零件安装精度显得尤为重要,因此提出金属机械零件的几何误差测试系统。通过对零件安装的几何误差测试系统进行硬件、设计,结合几何误差标定检验,实现几何误差测试系统设计。实例分析证明,提出的几何误差测试系统,相比于传统人工几何误差,检测结果精度更高。(本文来源于《中国金属通报》期刊2019年06期）
郑艳伟[2]（2019）在《轴承零件几何误差对圆柱滚子轴承动态性能的影响研究》一文中研究指出圆柱滚子轴承广泛应用于航空发动机、高速铁路、船舶等装置中。滚动轴承的性能好坏会影响到整个系统的工作性能。在轴承加工制造过程中,套圈和滚动体或多或少存在一定的几何误差,进而会影响轴承的承载特性和振动特性。因此,本文在滚动轴承动力学的基础上,在国家“十二五”科技攻关项目(编号为:JPPT-ZCGX1-1)及自然科学基金(编号为:U1404514)的资助下,就圆柱滚子轴承在考虑零件几何误差下的承载特性和振动特性开展了研究。本论文以圆柱滚子轴承为研究对象,采用傅里叶级数展开表达式来描述圆柱滚子轴承内、外套圈滚道的几何形状误差,包括误差幅值、误差方位角以及误差级数;用离散的数值来描述滚子直径尺寸误差。为研究考虑零件几何误差下的圆柱滚子轴承动态特性,本文在滚动轴承动力学理论的基础上,建立圆柱滚子轴承动力学非线性方程组,运用ADAMS软件进行建模,使用Fortran语言编写圆柱滚子轴承各零件之间的作用力子程序,采用预估-校正的GSTIFF(Gear stiff)算法对所建立的模型进行求解。以某型号圆柱滚子为研究对象,研究了轴承零件存在几何误差下的圆柱滚子轴承承载特性和振动特性。研究结果表明:单一滚子直径尺寸存在误差时,误差值为负值时,该滚子与滚道之间的接触载荷减小,而相邻的滚子与滚道之间的接触载荷增大,误差值为正值时,该滚子与滚道之间的接触载荷增大,而相邻的滚子与滚道之间的接触载荷减小;当多个滚子同时存在直径尺寸误差时,滚子误差的大小及排列顺序对轴承的载荷分布均会产生影响;当所有滚子直径尺寸误差值为随机值时,滚子之间随机误差值的极差越大,滚子与滚道之间的接触载荷变化量越大。内外滚道的误差幅值、方位角、误差级数都可能引起成滚子与滚道之间的接触载荷变化、滚子承载个数发生变化、滚子承载不连续的情况,进而造成轴承寿命降低;当内外滚道误差幅值、误差方位角和误差级数相同时,轴承载荷分布、寿命与内外滚道为理想状况下一致。随着内滚道、滚子直径的增加,轴承振动加速度值和各倍频的幅值均呈先增大后减小的趋势;随着外滚道直径的增加,轴承振动加速度值和各倍频的幅值均呈现增大的趋势;滚子直径对轴承径向振动加速度值影响最大,外滚道直径影响次之,内滚道直径影响最小。最后,在课题组搭建的圆柱滚子轴承保持架动态性能试验机的基础上,将存在直径尺寸误差的滚子代替理想滚子进行试验,测试理想滚子和存在直径尺寸误差的滚子对保持架打滑率的影响,验证本文所给出考虑轴承零件几何误差下的圆柱滚子轴承动力学模型的正确性。本文有关圆柱滚子轴承的承载特性和振动特性进行了相关的理论和试验研究,对圆柱滚子轴承设计与制造以及圆柱滚子轴承的选配等方面有一定的理论指导意义。(本文来源于《河南科技大学》期刊2019-05-01）
王玉源,徐杰,吉卫喜[3]（2019）在《基于监督式机器学习的零件几何特征智能识别》一文中研究指出针对在采用机器视觉的无夹具定位的壳体类零件几何参数检测过程中,需要先智能识别零件几何特征以规划检测路径的问题,提出一种基于监督式机器学习的几何特征智能识别方法。利用壳体零件待识别特征的中心位置关系构成特征矩阵,利用监督式机器学习算法进行识别,提出一种基于特征唯一性的纠错方法对分类过程中产生的识别错误进行纠正。对于所涉研究实例,零件共有4个待识别孔,在5次监督式训练后智能识别准确度达100%。(本文来源于《计算机工程与应用》期刊2019年22期）
高巨,滕国文[4]（2019）在《基于监督式机器学习的零件几何特征智能识别》一文中研究指出由于在对壳体类零件的几何参数进行检测时无法通过夹具来进行定位,因此需要对零件所具有的几何特征进行智能识别,以此合理的规划零件的检测路径,而这就需要应用相应的智能识别方法。机器学习作为近年来一种新兴的智能化手段,在零件几何特征的智能识别中有着巨大的应用优势。鉴于此,本文将监督式机器学习作为用于零件几何特征检测的一种智能化方法,并通过训练来测试该智能化识别方法的准确率。(本文来源于《佳木斯职业学院学报》期刊2019年01期）
白洁,田雨雷[5]（2018）在《基于LABVIEW的几何匹配方法在零件识别上的应用》一文中研究指出在工业生产过程中经常需要对多种金属工件进行分类检测,本文以Lab VIEW作为开发平台,对机器视觉工具开发包IMAQ Vision的几何匹配算法的原理、使用场合和使用方法进行研究,只要能够采集到目标零件的几何或形状信息,就可对其进行快速定位和识别分析。在此基础上设计实现了在线金属工件型号种类识别系统,并对其进行了测试,取得了较好的效果。(本文来源于《高校实验室工作研究》期刊2018年04期）
邹吉华,邱丽波[6]（2018）在《基于AutoCAD2010的机械、零件设计中的几何公差快速标注系统设计》一文中研究指出通过以AutoCAD2010为开发平台,利用ObjectARX二次开发工具,结合Visual C++2008.NET设计了一个几何公差快速标注系统,在机械产品二维工作图的设计中,可通过选择完成几何公差的标注。同时介绍了几何公差标注系统的设计思想和实现过程。通过实例验证该标注系统达到了快速、准确标注几何公差的目的,并应用于企业产品二维图的设计,提高了绘图标注的准确度及设计效率,具一定的使用价值。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2018年23期）
余永健,陈国定,李济顺,薛玉君[7]（2019）在《轴承零件几何误差对圆柱滚子轴承回转误差的影响:第一部分 计算方法》一文中研究指出轴承旋转精度的高低取决于轴承回转误差的大小,而轴承回转误差又取决于轴承零件的几何精度。因此,研究轴承零件几何误差和轴承回转误差的关系对轴承零件加工公差合理分配及成品轴承精度预测有重要意义。为此,提出一种基于几何和载荷约束共同作用下圆柱滚子轴承回转误差计算方法。在几何约束模型中,考虑轴承内圈滚道、外圈滚道和滚子表面的尺寸误差和形状误差,同时还考虑由轴承零件几何误差引起的滚子-滚道接触位置变化。在载荷约束模型中,考虑由轴承零件几何误差引起的滚子-滚道接触力方向的变化。在此基础上,运用Hertz接触理论和静力学,推导轴承回转误差计算方法。提出可用于分析轴承零件几何误差、弹性变形和滚子个数叁者的耦合效应对轴承内圈回转误差的影响规律的计算方法,为高精度滚动轴承的精度设计、公差分配及加工工艺参数的控制提供理论依据,从而有效提高滚动轴承旋转精度。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年01期）
王秋森,郑国磊[8]（2018）在《叁维零件模型几何公差标注合理性检查方法》一文中研究指出叁维模型标注技术对产品唯一数据源进行定义,包含产品的所有技术信息,以代替二维图样实现无纸化设计。针对模型标注检查效率低及工作量大等实际问题,首先对模型标注的合理性原则进行阐述并归纳模型常见的标注问题;其次对标注问题进行分析,提出标素模型并对标注检查准则进行总结,在此基础上建立基准与几何公差标素模型,根据检查准则对标注逐项检查,并判断同一几何元素上公差值关系是否合理。最后,基于CATIA平台开发了几何公差标注自动检查功能,提高了标注检查效率。(本文来源于《航空制造技术》期刊2018年18期）
赵治月,刘伟,刘丽贞[9]（2018）在《基于激光传感器的零件几何尺寸测量》一文中研究指出传统零件几何尺寸测量方法容易受光照、零件姿态和外界环境的干扰,导致精度低。为此,提出一种新的基于激光传感器的零件几何尺寸测量方法。为了防止光照干扰,依据激光点的运动模型,对激光点和零件几何尺寸像素坐标进行采集。对零件几何尺寸姿态进行修正。通过激光传感器采集光斑图像目标重心,把光斑变化值传输至双轴伺服控制系统,实现跟踪反射平面镜的调整,完成跟踪,避免外界环境的干扰。在零件几何尺寸位置定位的基础上,配合俯仰与方位两个角度编码器对角度进行测量,以获取零件位置信息,实现零件几何尺寸测量。实验结果表明,所提方法测量精度和稳定性高。(本文来源于《激光杂志》期刊2018年07期）
王鑫龙[10]（2018）在《失效零件几何形貌检测与激光熔覆可修复性研究》一文中研究指出随着逆向工程技术和激光熔覆再制造修复技术的快速发展,激光熔覆作为绿色再制造技术的关键技术之一,被已被广泛应用在在航空,石化等领域。失效零件的破损区域提取是激光熔覆机器人实现智能路径规划的基础,其研究具有重要意义。由于不同工业生产制造领域零件的失效形式是不一样,对其进行熔覆修复,需要根据具体零件情况进行可修复性评价制定可修复的依据,零件破损区域的前处理工作及待修复部分叁维扫描提取及其几何重构还不是很成熟,修复区域的轨迹规划都是需要进一步研究的问题,其次在熔覆的过程设备的自动化控型控性工艺,根据零件实际情况熔覆材料的选择及熔覆工艺参数的选取,到最后后处理及熔覆结果的可行性评价方式方法,都是需要后面进一步的解决和优化。本文围绕着失效零件破损区域提取方式方法及激光熔覆再制造破损零件可修复性进行研究,主要研究工作如下:1)在对破损零件损伤类别进行分类的基础上,提出了基于曲率阈值和法矢夹角阈值的表面浅层类损伤边界特征提取以及基于3D比较和布尔运算局部深层类损伤区域提取,并对深层破损区域提取两种方法进行了对比。2)对激光熔覆再制造可修性研究方法方法进行了总结和应用,在工艺试验和实际再制造修复零件的过程中,结合传统熔覆质量检测和无损检测相结合的方式,来进行可修复性研究。3)复杂失效曲面模具修复研究。对复杂曲面浅层损伤模具进行损伤边界提取的同时,对其轨迹规划进行了研究。对采用点云切片技术和切叁角面片生成熔覆加工路径进行对比选优,利用等弓高来稀疏加工点进而来计算熔覆加工插补点,利用NURBS曲面拟合分析曲面微分几何特性,求取加工点的法矢,进而获取激光枪头运行轨迹。4)对单层及多层熔覆工艺试验进行了研究。为了完成对破损零件的修复,对多层熔覆进行了扫描方式及多层梯度材料制备等工艺研究,得到较好成形效果,在此基础上同时对橡胶挤压轴和破损齿轮的进行修复试验分析研究,为实际有价值零件的修复提供了一定的参考价值。(本文来源于《新疆大学》期刊2018-06-30）
几何零件论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
圆柱滚子轴承广泛应用于航空发动机、高速铁路、船舶等装置中。滚动轴承的性能好坏会影响到整个系统的工作性能。在轴承加工制造过程中,套圈和滚动体或多或少存在一定的几何误差,进而会影响轴承的承载特性和振动特性。因此,本文在滚动轴承动力学的基础上,在国家“十二五”科技攻关项目(编号为:JPPT-ZCGX1-1)及自然科学基金(编号为:U1404514)的资助下,就圆柱滚子轴承在考虑零件几何误差下的承载特性和振动特性开展了研究。本论文以圆柱滚子轴承为研究对象,采用傅里叶级数展开表达式来描述圆柱滚子轴承内、外套圈滚道的几何形状误差,包括误差幅值、误差方位角以及误差级数;用离散的数值来描述滚子直径尺寸误差。为研究考虑零件几何误差下的圆柱滚子轴承动态特性,本文在滚动轴承动力学理论的基础上,建立圆柱滚子轴承动力学非线性方程组,运用ADAMS软件进行建模,使用Fortran语言编写圆柱滚子轴承各零件之间的作用力子程序,采用预估-校正的GSTIFF(Gear stiff)算法对所建立的模型进行求解。以某型号圆柱滚子为研究对象,研究了轴承零件存在几何误差下的圆柱滚子轴承承载特性和振动特性。研究结果表明:单一滚子直径尺寸存在误差时,误差值为负值时,该滚子与滚道之间的接触载荷减小,而相邻的滚子与滚道之间的接触载荷增大,误差值为正值时,该滚子与滚道之间的接触载荷增大,而相邻的滚子与滚道之间的接触载荷减小;当多个滚子同时存在直径尺寸误差时,滚子误差的大小及排列顺序对轴承的载荷分布均会产生影响;当所有滚子直径尺寸误差值为随机值时,滚子之间随机误差值的极差越大,滚子与滚道之间的接触载荷变化量越大。内外滚道的误差幅值、方位角、误差级数都可能引起成滚子与滚道之间的接触载荷变化、滚子承载个数发生变化、滚子承载不连续的情况,进而造成轴承寿命降低;当内外滚道误差幅值、误差方位角和误差级数相同时,轴承载荷分布、寿命与内外滚道为理想状况下一致。随着内滚道、滚子直径的增加,轴承振动加速度值和各倍频的幅值均呈先增大后减小的趋势;随着外滚道直径的增加,轴承振动加速度值和各倍频的幅值均呈现增大的趋势;滚子直径对轴承径向振动加速度值影响最大,外滚道直径影响次之,内滚道直径影响最小。最后,在课题组搭建的圆柱滚子轴承保持架动态性能试验机的基础上,将存在直径尺寸误差的滚子代替理想滚子进行试验,测试理想滚子和存在直径尺寸误差的滚子对保持架打滑率的影响,验证本文所给出考虑轴承零件几何误差下的圆柱滚子轴承动力学模型的正确性。本文有关圆柱滚子轴承的承载特性和振动特性进行了相关的理论和试验研究,对圆柱滚子轴承设计与制造以及圆柱滚子轴承的选配等方面有一定的理论指导意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
几何零件论文参考文献
[1].何波.金属机械零件安装的几何误差测试系统[J].中国金属通报.2019
[2].郑艳伟.轴承零件几何误差对圆柱滚子轴承动态性能的影响研究[D].河南科技大学.2019
[3].王玉源,徐杰,吉卫喜.基于监督式机器学习的零件几何特征智能识别[J].计算机工程与应用.2019
[4].高巨,滕国文.基于监督式机器学习的零件几何特征智能识别[J].佳木斯职业学院学报.2019
[5].白洁,田雨雷.基于LABVIEW的几何匹配方法在零件识别上的应用[J].高校实验室工作研究.2018
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[10].王鑫龙.失效零件几何形貌检测与激光熔覆可修复性研究[D].新疆大学.2018