导读:本文包含了形位系统论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:大型飞行器,动态测量,现场标定
形位系统论文文献综述
刘建伟,刘元朋[1]（2017）在《大型飞行器动态形位测量系统的开发与应用》一文中研究指出大型飞行器因承受时变气动载荷经常发生动态弹性变形,其形态会对燃油效率、飞行安全和气动性能等产生重要影响。论文采用立体相机采集模型变化视频图像,使用环形编码标志点解决同名点的立体匹配和目标跟踪问题,重建各个时刻标志点叁维坐标并对其运行轨迹进行跟踪,从而获取大型飞行器动态变形、应变分布等动态数据,开发出了动态测量系统并进行了应用实验。(本文来源于《机电产品开发与创新》期刊2017年03期）
高俊鹏,姜涛,张桂林,李会明[2]（2017）在《汽车制动主缸补偿孔形位尺寸检测双远心光学系统研究》一文中研究指出为了解决制动主缸补偿孔的成像问题,设计了一种远心内窥成像光学系统。在设计中采用工业内窥镜来延长成像系统的视距,它的后端与CCD摄像机相连接,并通过内窥镜的前后移动来捕捉补偿孔的图像信息。该系统由于将内窥镜的成像光路设计成一个像方远心光路与物方远心光路合一的光路,较好地解决制动主缸补偿孔图像因为虚焦而造成的检测误差问题,从而提高了系统的检测精度。实验结果表明,系统的测量精度达到0.01 mm。(本文来源于《计量学报》期刊2017年03期）
王冬[3]（2017）在《大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制》一文中研究指出底盘机架是大型收获机械的核心部件之一,通常采用拼焊方式加工而成,其形位误差是保证整机装配质量及可靠性的关键指标。目前,收获机械底盘机架多以人工拼焊为主,工艺复杂且缺乏在线检测手段,容易出现累计误差大、焊接一致性及稳定性差、焊后误差调节难等问题,严重影响后续的装配作业,也是造成整机振动严重、机械故障多发的重要原因之一。平面度、孔位置度及同轴度是大型收获机械底盘机架形位误差的核心指标,为了保证底盘机架焊接质量,为焊接工艺优化提供技术支撑,本文开展了平面度、位置度和同轴度误差快速检测方法的研究,并基于分布式多传感数据采集网络,开发了大型收获机械底盘机架形位误差在线检测系统。论文主要开展了以下四个方面的工作:论文提出基于矩形网格点阵的分离平面平面度误差测量方法,将车架的两条平行平面离化为纵向和横向距离分别相同的空间点阵,选取测点数据时采用线性差值保留差值变化较大点周边区域的全部测点,其它区域间隔取点,最大程度反映平面原始形态的同时减少测点数据量。搭建了以花岗岩平台为基础的激光位移传感器测点扫描装置,对其传动误差进行了验证,提出动态误差补偿方法,实现了测点坐标的准确测量。针对误差的评定提出一种满足最小条件的平面度误差评定方法,利用最小二乘平面将测点分类,再构建叁角形凸壳快速判断最小包容平面。评定结果对比及结果不确定度分析表明该方法快速有效,精度优于最小二乘法。论文提出基于数字图像处理技术的大跨距孔组位置度误差检测方法。利用一块标准矩形板配合多部工业相机摄取多张包括圆弧和直角边的平面图像,通过图像处理计算得到圆心之间的位置关系,避免了图像拼接、角度变换等复杂变换过程,提高了误差测量效率。根据标定实验分析结果提出以开孔直径作为标准量进行其它尺寸的计算的在线标定方法,避免了相机的反复标定。图像处理时采用分区自适应图像平滑和滤波,改善图像平滑后的边缘模糊弊端;图像锐化引入权比重系数,提高特征边缘锐化效果;图像二值化采用多阈值得到多幅展现不同特征的图像用于不同特征的分别提取,最大限度减少了特征提取时特征之间的相互干扰。搭建了高质量图像获取装置,对相关算法进行了实验验证,实现了发动机安装孔位置度的快速准确检测。论文提出基于数字图像处理技术的异面通孔同轴度检测方法,将短轴大跨度同轴度的检测转变为空间直线同轴度的检测。利用激光位移传感器获取开孔面的法向量,以工业相机获取包括圆孔和十字激光束标记位置关系的图像,采用与大跨距孔位置度检测中相同的图像处理方法得到圆心坐标,再经过一系列坐标变换得到所需圆心的空间坐标,实现了空间圆心的准确检测。针对误差的评定提出了满足最小条件的空间直线直线度误差评定方法,以最小二乘法评定的圆柱误差带轴线为Z轴建立新的坐标系,通过构建圆心在XOY平面内投影区的二维凸壳快速找出满足误差模型的特征圆心。实验验证及结果不确定分析表明,误差结果具有很高的可信度。根据以上方法研究的结果,为实现大型农机焊接底盘机架形位公差的在线自动化检测,提出一套模块化的综合误差检测系统方案。通过ANSYS有限元支持变形分析与液压沉降实验验证,优化设计了一台液压升降检测平台,实现了对大型底盘机架的快速精准的定位。检测暗室和自检装置将文中涉及的检测装置有机的组合在一起,保证了设备与检测位置之间的精确位置关系。开发了基于LabWinds/CVI测控软件平台,多线程数据采集技术实现了巨量数据的采集、处理和显示的高效运行,友好的触控人机交互界面使得系统的操控简单易学,附加的数据保存、报表生成打印、数据查询功能满足了工厂的实际需求。长期实验验证表明,该套系统稳定、可靠,有效提高了形位误差的检测效率和检测精度。(本文来源于《中国农业大学》期刊2017-05-01）
高向明[4]（2017）在《抽油杆形位误差在线检测系统》一文中研究指出形位误差严重影响到抽油杆的质量。在抽油杆形位误差检测中主要是人工检测和离线仪器检测两种方法。人工检测存在检测结果不一致和检测精度不高的问题,离线误差测量仪器难以应用到生产线上。为解决抽油杆形位误差在线测量难题,本文研制了一套抽油杆形位误差在线检测系统。通过分析工业现场的实际情况和检测要求,设计了一种激光叁角法检测方案,计算出了激光位移传感器的参数并设计了检测系统的机械结构,通过LabVIEW编制软件对系统进行了调试。设计了形位误差检测的操作算子。采用随机Hough变换的鲁棒拟合算法构建了基于模型的粗大误差剔除方法;设计了一种滤波器对测量数据进行滤波;在鲁棒拟合模型的基础上,使用空间坐标变换对主轴回转误差进行补偿;通过分析最小二乘圆法、最小区域圆法、最大外接圆法、最小内接圆法的优缺点,提出了一种基于最小二乘圆和有效点集的最小区域圆求解算法,极大地提高了求解最小区域圆的效率。使用C#语言编制了检测系统的算法和软件,编制了检测系统的数据库。对检测系统进行现场调试,并装配在生产线上。(本文来源于《北京交通大学》期刊2017-04-01）
刘云焰,孙玉,申凤阳,吴纯良,李兴[5]（2017）在《基于虚拟仪器技术的快堆组件形位测量控制系统研究》一文中研究指出利用虚拟仪器技术,设计了一套快堆组件形位测量控制系统,用于中国实验快堆屏蔽层组件和反射层组件热冲击试验课题中组件形状尺寸测量。采用NI公司的数据采集卡实现了系统的硬件,采用Labview平台编制了系统的软件。该系统具有控制功能、测量功能和数据处理功能,实现快堆组件的偏心值、扭曲度和弯曲度等形状尺寸的测量功能。试验表明,该系统运行稳定、测量准确、功能齐全、安全测控,达到设计目的。(本文来源于《核科学与工程》期刊2017年01期）
王元芳,黄志高,戚得众[6]（2016）在《基于激光位移传感器的钻具接头形位尺寸测量系统》一文中研究指出钻具接头形位尺寸测量一直是困扰现代化工业生产的一个重要技术难题,为此,设计了一种基于激光位移传感器的非接触式自动测量系统。该系统克服了传统的人工检测方法效率低下、检测精度低的缺点,具有稳定可靠的导轨机构和高灵敏度信号处理算法等特性。系统采用自适应平滑法进行信号预处理,提出一种基于点特征提取算法准确定位形位尺寸,最后对测量仪器的误差进行综合分析。实验结果表明该仪器具有较高的测量重复性和测量精度,具有很高的应用价值和广泛的应用前景。(本文来源于《仪表技术与传感器》期刊2016年03期）
王丹丹[7]（2016）在《大型回转体件形位误差非接触测量系统研究》一文中研究指出本文针对机械制造行业占比重很大的回转体件,尤其是机床、汽车、装甲车、坦克等车轴类件的形位误差检测需求,研究了一种大型回转体件形位误差非接触测量系统。在分析现有的测量回转体件形位误差方法的基础上,本文根据被测工件的特点及被测参数的定义与指标要求,采用基于激光叁角原理的位移检测技术、光栅莫尔条纹角度测量技术、精密机械与液压技术、电子学控制技术,给出了一种大型回转体件形位误差非接触测量系统的总体设计方案。利用半导体激光叁角位移传感器作为非接触测头,采用增量式光栅编码器实现工件回转时角度的测量,再配以相应的回转与平移执行机构、控制系统以及实时数据处理系统,实现了大型回转体件的圆度、圆柱度、圆跳动、全跳动形位误差的非接触、实时在线测量。在掌握激光叁角原理的基础上对激光叁角测头的发射聚焦系统与接收成像系统进行了光学设计;对系统的主体结构进行了机械设计;同时研究设计了相应的控制系统;最后根据测量原理与系统总体方案,对所研制的激光测头进行了实验研究与误差分析。(本文来源于《长春理工大学》期刊2016-03-01）
雎力芬,关玉琴[8]（2015）在《计算机技术在形位误差检测系统中的应用》一文中研究指出随着科技水平的不断提高,计算机技术在机械工程中的应用越来越普及。在机械零件的形位误差检测系统中,计算机的辅助分析计算,使误差检测更快、更准确,避免了低水平的重复工作。(本文来源于《电子技术与软件工程》期刊2015年18期）
魏泽鼎,贾永辉[9]（2015）在《基于MATLAB砂轮形位公差检测系统的设计》一文中研究指出砂轮作为一种重要的磨削加工工具,在高精密加工中应用广泛,随着对切削方法和切削过程的研究,人们发现砂轮的形位公差对磨削加工尤其是高精度磨削加工的精度有着至关重要的作用。为满足对砂轮的测量需要基于MATLAB设计了砂轮形位公差检测系统,系统的硬件部分主要包括机械结构、图像采集卡和工业相机及用于获取位置信号的传感器。在MATLAB环境下编写了图像的采集、灰度处理、二值化及边缘检测的图像处理程序,并通过现场标定,可以获得砂轮的直径,厚度、圆度、圆柱度、圆跳动等形位公差信息。结果表明,系统可以实现对砂轮外观图像的采集、分析与处理,能够满足对砂轮形位公差检测的要求。(本文来源于《制造业自动化》期刊2015年10期）
宁振国,岳建平,梁子亮,王雪[10]（2015）在《行车轨道几何形位检测系统研制》一文中研究指出根据起重机行车轨道检测的实际需要,探讨基于测量机器人和遥控小车的轨道几何形位检测系统的框架和研制方法。首先通过软件自动控制测量机器人测量遥控小车上的棱镜,得到轨道顶面离散叁维数据,接着剔除粗差,计算轨道的几何参数,最后对轨道质量进行定量分析。通过工程实例证明,该系统应用于轨道几何形位检测是可行的。(本文来源于《勘察科学技术》期刊2015年01期）
形位系统论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了解决制动主缸补偿孔的成像问题,设计了一种远心内窥成像光学系统。在设计中采用工业内窥镜来延长成像系统的视距,它的后端与CCD摄像机相连接,并通过内窥镜的前后移动来捕捉补偿孔的图像信息。该系统由于将内窥镜的成像光路设计成一个像方远心光路与物方远心光路合一的光路,较好地解决制动主缸补偿孔图像因为虚焦而造成的检测误差问题,从而提高了系统的检测精度。实验结果表明,系统的测量精度达到0.01 mm。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
形位系统论文参考文献
[1].刘建伟,刘元朋.大型飞行器动态形位测量系统的开发与应用[J].机电产品开发与创新.2017
[2].高俊鹏,姜涛,张桂林,李会明.汽车制动主缸补偿孔形位尺寸检测双远心光学系统研究[J].计量学报.2017
[3].王冬.大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制[D].中国农业大学.2017
[4].高向明.抽油杆形位误差在线检测系统[D].北京交通大学.2017
[5].刘云焰,孙玉,申凤阳,吴纯良,李兴.基于虚拟仪器技术的快堆组件形位测量控制系统研究[J].核科学与工程.2017
[6].王元芳,黄志高,戚得众.基于激光位移传感器的钻具接头形位尺寸测量系统[J].仪表技术与传感器.2016
[7].王丹丹.大型回转体件形位误差非接触测量系统研究[D].长春理工大学.2016
[8].雎力芬,关玉琴.计算机技术在形位误差检测系统中的应用[J].电子技术与软件工程.2015
[9].魏泽鼎,贾永辉.基于MATLAB砂轮形位公差检测系统的设计[J].制造业自动化.2015
[10].宁振国,岳建平,梁子亮,王雪.行车轨道几何形位检测系统研制[J].勘察科学技术.2015