一、2050热连轧机油膜轴承的载荷特性研究（论文文献综述）
肖彪[1]（2021）在《基于功率流的热连轧机振动能量研究》文中进行了进一步梳理轧机振动是一个世界性的难题,限制着轧机的产能释放,成为生产薄规格高附加值产品的障碍,是国内外轧制领域亟需解决的技术难题,长期困扰着国内外学者以及现场专家。轧机振动的研究往往采用传统的基于力、振动位移、振动速度或振动加速度的方法来研究轧机动力学模型、轧机有限元模型以及现场轧机振动。然而采用力、位移、速度或加速度单一的量来衡量结构的振动响应以及振动传递并不能完全反应振动的实际情况,振动是以能量的形式传递的。振动功率流则能表征系统的力和速度两个量,更能反映系统振动能量的吸收、传递与消耗等情况,是研究振动的一种有效的工具。基于现场实测的连轧机振动状况,提出采用功率流法来研究连轧机,具体如下:通过现场实测获得的轧机振动速度,结合现场轧制力数据来获得轧机界面振动功率流谱图,发现轧机组各轧机振动能量的排序与振动速度的排序存在差异,由于考虑了轧制力因素,轧机组中F1和F2轧机的振动能量相对较大。采用功率流方法研究分析了轧机振动,并与传统的研究方法做了比较发现:由于功率流考虑了力的因素,因此功率流模态与谐响应与传统的振动模态以及谐响应存在很大的差异,而前者更加能够反应振动的本质;同时通过矢量化振动功率流谐响应对轧机做了振动功率流可视化研究,发现轧机的振动功率流矢量分布与传统的振动位移矢量分布存在很大的差异,轧机垂直系统辊系接触部位往往功率流更大,且功率流传递方向并非单一的由下至上。提出以轧机部件连接界面为研究对象,获取界面功率流模态,探讨了界面相关组部件质量、刚度与阻尼对其功率流模态的影响,发现与传统的振动理论一致;通过后处理有限元谐响应数据来获取轧机界面的振动功率流谐响应,提出用输入与输出界面的功率流谐响应来表征部件的振动功率流传导率,并研究探讨了现场AGC油缸无杆腔长度对油缸振动功率流传导率的影响,发现当长度为50mm时油缸的传导率较大,容易放大输入界面的振动;同时提出通过传导率大小来判断的振源的方法。采用振动功率流实测,并通过实验发现当压下与带钢两个激励源都存在时轧机会产生剧烈振动;考虑AGC油缸的非线性特性,对轧机上辊系建立了动力学模型,仿真分析了该模型在多个激励频率下的响应频率特性,发现此时轧机会产生许多的响应频率,当响应频率与轧机固有频率接近,会诱发轧机产生剧烈振动。基于该原理,提出采用抑振器消除部分激励频率成分来改变系统输出频率最终达到抑制振动目的,经投入测试发现取得了较好的抑振效果。
薛亮[2]（2020）在《1580精轧机组F2轧机动力学建模及稳定性研究》文中指出轧机振动问题是企业生产中的普遍问题,不仅影响轧机的寿命,还会降低产品质量并造成巨大的经济损失。对轧机振动进行测试分析和理论分析,揭示轧机的动态运行特性,提出有效的抑振措施已成为钢铁行业的重大技术难题。以1580精轧机组F2轧机为研究对象,进行动力学建模及稳定性研究,分别对F2轧机主传动系统、机座系统和分速箱进行振动测试和稳定性分析。1)对F2轧机传动系统、分速箱和机座开展了综合测试,发现了振动类型为F2轧机机座的低频振动,通过对振动数据分析,揭示了振动能量分布规律和表现形式等特征。2)建立F2轧机传动系统动力学模型、机座垂直动力学模型,基于建立的模型得到轧机固有频率和振型。结合动力学理论、振动测试数据分析和轧制工艺参数,揭示了振动形式的产生机理,明确了影响轧机稳定运行的主要因素。3)提出了相应的抑振措施。包括提高F2轧机关键部件的装配精度、调整衬板垫片、减小装配间隙、合理调整轧制力和轧制速度等措施,抑振措施实施后,F2轧机运行稳定性明显提高。图32幅;表12个;参62篇。
侯孟伟[3]（2019）在《1580热连轧F2轧机轧辊振动及带钢变形研究》文中研究表明随着生产力的提高和工业技术的进步,机械制造等行业对轧制带钢的产量和质量要求不断提高。在带钢的轧制过程中,轧制工艺参数的不同对带钢轧制的质量和轧制过程中的轧机振动的影响不同,其中,在轧制薄带钢时轧机的异常振动频繁发生,对轧制带钢的质量和轧机设备的寿命造成了很大的影响。本文以某钢厂1580热连轧机组F2轧机为研究对象,通过现场测试、仿真计算、有限元分析等方法,进行轧机的轧辊及带钢轧制过程研究,分析带钢表面振纹和不同轧制工艺参数对带钢轧制过程的影响,进而总结出轧制工艺参数的变化对带钢轧制过程的影响。本文的主要内容如下:（1）考虑轧机垂直方向的振动诱发轧制力动态变化,建立较为准确的带钢轧制过程的动态轧制力公式,并对比所建模型的数值结果与实际现场实验时监测的轧制力参数,验证所建动态轧制力模型的合理性。然后通过分析变形温度、变形速度和变形程度等工艺参数对变形抗力的影响,研究以上工艺参数对轧制力的影响。（2）为了分析轧辊在受力状态下的变化,对该轧机的辊系进行有限元静力学分析,研究轧辊在受力时的等效应力、应变和位移矢量,进而分析轧辊的受力、变形和振动位移最大的薄弱位置;再对工作辊和支撑辊进行模态分析,分析其前十阶的振型和对轧辊的振动影响最大的固有特征。（3）在ANSYS/LS-DYNA中对轧辊轧制带钢的过程进行模拟。研究带钢表面有无振纹时在轧制过程中的等效应力、应变分布及大小,分析带钢在轧制过程中的轧制力变化。通过改变主要轧制工艺参数,例如轧制速度、摩擦系数、前后张力和轧制压下量,分析其对带钢轧制变形的影响,结果表明改变摩擦系数和轧制压下量对带钢轧制变形的影响最为明显。
王鑫鑫[4]（2019）在《基于热连轧机耦合振动的主动抑振控制研究》文中进行了进一步梳理轧机振动现象在钢铁生产企业中普遍存在,并且限制着轧机的产能释放,成为生产薄规格高附加值产品的障碍,是国内外轧制领域亟需解决的技术难题。带钢轧制是由轧机的机械系统、液压系统和电气系统以及带钢共同相互作用完成的,任何子系统的参数变化都会对轧机振动产生影响,所以通过建立符合实际的数学模型来研究轧机机电液耦合振动是非常重要的。众所周知,影响轧机振动的因素众多,现场通过调节轧机某个参数来抑制轧机振动的抑振方法往往只能对某一种振动有效,因此研究和探索通用的主动抑振技术显得尤为重要。基于热连轧机机电液多态耦合振动和控制理论研究,提出了主动抑振思想和手段,具体如下:针对某1580热连轧机F2和F3机架振动现象,投入了整个机组耦合振动在线远程监测系统,利用牌坊顶部振动速度传感器捕捉轧机液机耦合垂振速度信号,利用研制的扭矩遥测系统捕捉主传动系统扭振信号,同时采集现场PLC提供的电气、液压和工艺相关信号,综合在线监测了轧机机电液多态耦合振动特征及规律。基于Sims轧制力模型,建立包含轧制过程、机械结构、液压伺服系统和控制系统在内的轧机垂直振动耦合模型,通过与某1580热连轧机现场采集的数据对比,分别验证轧制力模型、系统动态响应和耦合振动模型的有效性。通过数值仿真,分析变形抗力、轧制速度、液压缸活塞腔面积和等效刚度的稳态量以及变形抗力和入口厚度的动态量对轧机振动的影响。分析结果表明:降低变形抗力、轧制速度和等效刚度以及增加液压缸活塞腔面积可以降低振动能量;变形抗力和入口厚度的动态量可以诱发轧机振动并呈现倍频现象。针对单自由度PID控制器,利用主导极点理论、广义频率法和幅相裕度理论,提出既能保证预期闭环动态响应,同时又能保证闭环系统稳定性的参数整定方法。针对二自由度PID控制器,基于预期动态理论和广义频率法,提出同时保证预期闭环动态响应和闭环系统稳定性的参数整定方法（DDE-GFM）,并与Panagopoulos方法进行了对比,结果表明:两种方法在稳定裕度相同的情况下,DDE-GFM的参数整定方法具有更小的超调量和更短的调节时间。针对线性自抗扰控制器（LADRC）,利用带宽法和广义频率法,提出能够同时保证闭环系统的稳定裕度和预期动态的参数整定方法（BD-GFM）,通过与PID对比表明:在相同稳定裕度下,LADRC的调节时间更短,超调量更小。针对热连轧机垂直振动,利用扩张状态观测器（ESO）,分别提出基于高阶ESO、低阶ESO单通道补偿和低阶ESO双通道补偿的抑振器。仿真结果表明:高阶ESO抑振器的设定频率越接近实际振动频率,抑振效果越好;低阶ESO单通道补偿抑振器类似于动力吸振器,将工作辊的振动吸收到支承辊上;低阶ESO双通道补偿抑振器能够同时降低工作辊和支承辊振动。三种抑振器均具有非常优越的鲁棒性。最后,通过现场试验验证了高阶ESO抑振器的抑振能力,取得了满意的效果。
孙鹏程[5]（2018）在《多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析》文中研究指明采用薄板坯无头连续铸轧技术工艺流程紧凑、投资成本低、能源消耗少,产品质量高。但是随着带钢热轧技术的发展,现有液体摩擦轴承技术已无法满足薄板坯无头连续铸轧工艺要求,在使用中经常出现轴承烧损等事故,造成企业生产效率降低、成本增加。本文依托首钢京唐MCCR项目,为设计满足薄板坯无头连铸连轧技术的液体摩擦轴承,作以下几方面研究:研究轧机液体摩擦轴承的润滑理论并进行承载能力计算。动压液体摩擦轴承工作原理是基于润滑楔形增压原理;静-动压液体摩擦轴承是在动压液体摩擦轴承基础上增加高压油腔来平衡外载荷,改善轴承在低速重载情况下的承载能力。本文通过MCCR轧机参数,确定液体摩擦轴承规格,并通过计算得出轴承速度与承载能力的关系。绘制承载能力曲线,确定轴承满足轧机轧制工艺要求。液体摩擦轴承确定规格后,对其进行结构设计。MCCR轧机液体摩擦轴承由四大部分组成:径向力承载组件、轴向力承载组件、快速安装拆卸装置和密封系统组成。通过调整巴氏合金化学成分,得到满足使用要求的轴承减摩材料。现有巴氏合金已无法满足MCCR轧机轧制工艺要求。调整巴氏合金化学成分,加入适量的Ni、Ag、Cr、Ti等合金元素,得到四种不同的巴氏合金。通过对新型巴氏合金与基体的结合强度、高温蠕变性能进行试验测试、观察不同合金的微观组织、检测合金的表面硬度等方面的研究,选出一种合适的巴氏合金作为轴承减摩材料。用有限元法对轴承进行特性分析。首先建立轴承模型,设置边界条件。然后分别在动压润滑和静-动压润滑条件下对油膜进行分析对比,验证轴承的使用性能。
郭利崇[6]（2018）在《850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析》文中研究指明当前,我国粗钢产量约占世界总产量的50%,已成为世界第一钢铁大国,而高附加值板带材占比较低,部分产品仍需要进口。随着国内制造业的转型升级,对优质板带材的需求量与日俱增,这与国内巨大的低端板带材制造能力形成供需矛盾。国内低端板带材轧机装备落后,污染严重,吨钢损耗成本高,产品同质化严重,市场竞争激烈。2000年后,国内大型钢铁企业已建成的宽板带轧机设备先进,环境影响小,吨钢成本损耗低,产品性能好,市场前景广阔,但前期投资额巨大。通过与钢铁企业及轧机设计商充分沟通,提出在中窄带钢轧机上应用液体润滑轴承辊系替代滚动轴承辊系的设想以降低轴承损耗。与宽带轧机相比,中窄带钢轧机采用液体润滑轴承辊系投资低,装备先进,产品质量好,吨钢辊系损耗成本低,符合国家节能减排的产业政策。由天津中重设计制造的国内某750不锈钢热连轧机,因轧制力大造成轴承烧损量大,甚至发生断辊事故。2013年,天津中重与太重探讨将精轧机支撑辊换用液体润滑轴承以解决上述问题。经核算,液体润滑轴承辊系可将吨钢轴承损耗降低约55%。2014年,天津中重科技在宁波850热连轧机辊系设计时,向用户推荐优选液体润滑轴承辊系,以提高辊系技术水平及径向承载轴承损耗,本课题研究内容来源于此。首先,针对在热轧中窄带钢辊系普遍使用的四列圆柱滚子轴承进行寿命影响因素研究,分析导致滚动轴承损耗大的原因。针对滚动轴承的不足,提出在热轧中窄带钢轧机上采用液体润滑轴承替代滚动轴承的设想,并从理论（润滑理论及承载性能）、机械结构设计、润滑系统设计及特性分析等方面阐述、论证其可行性及优越性。动压液体润滑轴承的运行机理是基于动压收敛油楔效应,理论计算依据雷诺润滑方程;静动压液体润滑轴承是在动压轴承基础上增加静压油腔改善动压轴承的低速性能,理论计算是在雷诺方程的基础上增加流量连续方程和边界方程。关于动压轴承承载计算,对于速度条件,计算当油膜厚度达临界最小油膜厚度时,速度与轴承承载能力间关系;对于散热要求,计算当平均工作油温75℃时轴承的热平衡方程,得出速度与承载能力间关系;最终通过绘制轴承安全工作曲线限定轴承承载范围。通过850热连轧机液体润滑轴承设计,技术及经济论证,得出在热轧中窄带钢轧机使用液体润滑轴承以承受轧制力具有技术及成本优势,是可行的;但中窄带钢投资企业对液体润滑轴承认识有限,往往客户的实际认可程度成为最终决策的关键因素。
王冬冬[7]（2018）在《大型油膜轴承试验台自动化系统研究》文中提出安装有油膜轴承的轧机设备朝着载荷越来越大、轧制速度越来越高、可以不间断连续进行工作的方向发展,轧机油膜轴承的运行参数直接影响轧制钢材产品的质量。因此,能够快速、准确高效的采集运行参数显得极为重要[1]。同时,采用先进的自动化技术、智能监控手段也将会大幅度提高生产效率,减少企业员工数量,提高企业效益,减少设备的误操作,直接减少了企业的人工成本与维修费用。随着社会老龄化的发展,企业用工成本越来越高,通过计算机技术,对设备进行自动化的远程控制、检测、维修是未来企业的发展趋势,智能化控制技术将是包括轧制企业在内的制造业的发展方向。所以提高自动化及智能化化程度是一个重要课题。本文的研究内容如下:对油膜轴承的总体结构进行设计;根据摩擦力产生的摩擦力矩计算主轴电机的驱动功率;为了使润滑油的润滑效果最优,通过理论计算得出最佳的动压系统润滑油进口流量及所需要的润滑油箱大小;提取液压加载系统、静压系统的原理图,介绍其工作原理,为维修与整体设计提供参考;给出油膜轴承信号采集系统的结构图,为以下的信号采集系统作简要说明。给出油膜轴承模拟量信号（包括温度、压力、油膜厚度等）传感器的标定方法、模拟量信号采集方法、安装位置、测量油膜轴承最小膜厚的方法,对PLC信号采集程序进行设计;利用传感器检测检测油膜轴承运行参数,对其特性进行了分析。研究油膜轴承液压加载系统的PID控制原理及实现方法、油膜轴承液压加载系统模糊PID控制的原理、控制过程及方法,并对模糊PID控制系统做了仿真实验,仿真结果与实际结果较为吻合。通过实验结果,总结两种控制效果的特点,并对其优缺点作了比较。设计用于油膜轴承运行状态监控的WinCC监控系统各主要功能模块实现的方法和步骤;设计WinCC远程控制系统,并以油膜轴承试验台为载体通过Internet网络实现远距离监控的方法。
孙波[8]（2017）在《基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究》文中研究表明冷轧薄板是国民经济中的重要生产资料,在国防、汽车、机械制造等领域都有着重要应用。冷轧辊轴承作为冷轧机中重要的部件,能够为轧制过程提供稳定的承载能力,其运行状态对于整条冷轧机组起着至关重要的作用。由于冷轧辊油膜轴承在恶劣的状态下工作,如何能够准确的对其在线运行状态进行监测一直是这个领域内诸多专家的研究重点。近年来,冷轧辊轴承在线烧损事故屡有发生,已经成为影响机组安全生产的重大隐患。因此,对于冷轧辊轴承安全运行关键技术的研究,具有十分重要的科学意义和重大的工程应用价值。在国家自然科学基金（基金号:50775072）和宝钢科研项目的资助下,本课题开展了相关的研究工作。为了减少冷轧辊轴承屡屡发生的在线烧损事故,本文针对冷轧液压伺服系统、冷轧辊轴承动压润滑系统和冷轧辊轴承锥衬套装配间隙中存在的问题,应用理论研究、数字样机虚拟试验研究和实物试验分析相结合的方法,开展了相关工作。基于AMESim软件,建立了冷轧辊轴承加载系统的虚拟试验数字模型,对轧制过程中的动态变增益补偿方法进行了较深入的研究,并对推上缸位移超差问题进行了虚拟试验分析。同时,由基于推上缸位置超差问题所引出的冷轧辊轴承润滑状态恶化问题,又分别研制了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测系统和轧辊锥衬套间隙离线测试与微调系统,并完成了现场工程安装和试验。得到的监测数据为冷轧辊轴承分析预防在线烧损事故提供了参考依据。论文的主要工作包括:（1）研究了恒轧制力控制模式下液压推上伺服系统动态响应不一致问题。基于AMESim冷轧机液压推上伺服系统数字模型虚拟试验平台,对液压推上伺服系统轧制力动态响应问题进行了仿真,提出了变刚度下（变油柱高度）系统变增益的调节方法,解决了轧制过程中推上缸动态响应不一致的问题,减少因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。（2）研究了加载状态和卸载状态下推上缸调速特性不一致问题。以数字模型为基础,对系统在加载状态和卸载状态下的调速特性进行仿真分析,使得液压推上伺服在加载状态和卸载状态都具有相同的调速特性,解决调试过程中液压增益参数的预设定问题。（3）研究了操作侧和传动侧推上缸位置超差问题。基于冷轧机液压推上伺服系统数字模型试验平台,通过改变模型中的设置参数,对影响冷轧辊轴承安全运行的这一故障现象进行模拟复现。（4）研究了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测和锥衬套间隙离线测试与微调新方法。为了掌握轧制过程中动压供油状态的具体情形,避免轴承出现在线烧损事故,研制了一套能够同时监测动压供油温度、流量和压力的在线监测系统。同时,为了掌握锥衬套装配间隙与在线烧损事故之间的关系,研制了一套锥衬套间隙离线测试与微调系统。（5）研究了基于模糊算法的轧机运行风险评估模型。为了提高冷轧辊轴承安全运行的保障水平,以模糊逻辑为基础,应用Mandani算法,并以专家知识作为模糊规则库的制定标准,建立了轧机运行风险评估模型。为快速判断机组的运行状况提供了一个有效地决策平台。研究结果与试验数据表明,基于AMESim虚拟试验平台得到的变增益控制方法在冷轧机组现场调试过程中得到了应用,起到了以虚辅实的作用,缩短了机组的调试时间,提高了机组运行的效率,减少了因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。同时,动压供油状态在线监测系统和锥衬套间隙离线测试系统能够满足工程现场的应用需求,监测得到的实时数据真实可靠。以上两套系统均在工程现场进行了试验验证,有效地提高了冷轧辊轴承的监测水平和维护技术。并且,这些数据作为轧机运行风险评估模型的输入参量,为快速判断机组的运行状态提供了扎实的工程基础。基于以上研究所得到的冷轧辊轴承安全运行监测和维护技术作为冷轧厂的核心技术,具有实用可靠和技术先进的特点。
陶磊[9]（2010）在《轧机油膜轴承关键特性参数的优化设计》文中指出油膜轴承作为大型板、带材连轧机的主要零部件,其结构设计对提高承载力和寿命尤为重要。油膜轴承的结构设计参数有轴承直径、宽度、合金层材料及厚度、相对间隙和润滑油品等,优化油膜轴承结构参数的目的就是使流入轴承间隙内的润滑油流量增大,以带走因高速而产生的热量;增大投影面积（油膜轴承内径乘以宽度）和收敛区楔形的梯度,以提高承载力。本文主要利用有限元分析软件ANSYS的WORKBENCH和CFX模块对油膜和轴承座进行双向耦合分析,计算轴承的油膜压力和温度分布、衬套所受载荷分布及其变形情况等,以寻求最优相对间隙和合理合金层厚度,为优化轧机设计提供了思路。具体研究思路如下:1.深入油膜轴承润滑理论研究。润滑理论研究是轴承结构设计计算的基础,文中在合理假设的前提下,建立了计算压力场和温度场的油膜数学模型,得到了轴承间隙中液体流动的控制方程即简化的纳维-斯托克斯方程及边界条件。2.根据油膜轴承润滑理论计算结果及经验值确定油膜轴承的初始参数,优化油膜轴承的整体结构。3.用有限元分析软件ANASYS对油膜轴承进行单向流固耦合分析来确定合适的巴氏合金层厚度。首先,用CFX求出给定相对间隙下的油膜压力分布;其次用CFX计算结果作为衬套分析的载荷,用Workbench对衬套进行分析;最后根据分析结果,得到合适的合金层厚度。4.用CFX和Workbench软件对油膜和轴承座进行双向流固耦合分析,以求得最优相对间隙。首先,在轧制工况不变的情况下,求出不同相对间隙时偏心率与承载力、最大油膜压力和油膜温度随偏心率的变化关系;其次,用线性拟合软件得到,在承载力一定的情况下,相对间隙与最大油膜温度、回油温度、油膜压力等的关系曲线;最后利用优化设计方法,求出在一定轧制和速度时的最佳相对间隙。5.根据相似理论,在实验室现场测试油膜轴承的承载和温度变化情况。
卢福[10]（2010）在《2050精轧机组辊系结构优化和稳定性研究》文中认为CVC轧机是一种轧辊凸度连续可变的,具有良好板形控制能力的新型轧机,是由德国SMS公司在1984年推出的。宝钢2050机组是成套引进SMS公司技术与装备的现代化热连轧板带生产线,在1989年建成投产。2050热轧精轧机组是四辊CVC轧机,带S形曲线的工作辊装配有轴向移动装置,通过改变工作辊的凸度来调节辊缝大小。工作辊上的四列滚子轴承主要承受弯辊力和轴向力,而支撑辊上的油膜轴承主要承受轧制力和绝大部分弯曲力矩。随着轧制负荷和轧制速度的不断增加,轧机的动态冲击、振动、磨损等对构件的影响显得日益重要,极大地影响着轧机辊系的稳定性。本文以宝钢热轧厂2050CVC轧机辊系在生产中出现的问题为切入点,以优化轧机辊系结构和提高辊系稳定性为目的,系统总结了CVC轧机的应用和技术特点,针对生产实践中存在的问题提出了一些有助于改善辊系稳定性的措施,主要论述了如下内容:1、介绍了CVC轧机的工作原理和结构特点,分析了其弯辊装置和轴向横移装置的典型结构,指出轧辊轴线交叉是轧机产生轴向力的主要原因,并提出了如何解决轧机轴向力过大所引起的一系列故障的措施。2、介绍了2050CVC轧机精轧工作辊原组合轴承的结构特点及产生的问题,提出了采用大锥角四列圆锥滚子轴承作为新的轴承设计方案,并校核了新设计轴承的寿命。综合运用SolidWorks、HyperMesh和MSC.Marc进行工作辊轴承和轴承座的有限元分析,得出了滚动轴承中各滚子所受载荷的变化规律。最后,对滚动轴承动态运行行为进行实验研究,获得了组合轴承列间载荷分布和轴向力的特点,为新轴承方案的实施提供了实验依据。3、介绍了宝钢2050精轧CVC轧机工作辊轴向横移及锁紧机构的机械结构及液压控制系统,系统论述了CVC轧机常见的机械和液压故障,并采用故障树分析方法对CVC辊系的常见故障进行了定性分析。故障树关系模型的建立极大地提高了故障诊断和改进使用维修方案的效率,节省了停机维修时间。4、介绍了宝钢2050支撑辊系的结构特点和油膜轴承的密封结构形式,制定了避免油膜轴承进水的相关技术措施,设计了一种用于阻止水直接冲击密封装置的防水罩。该技术措施在轧线上取得了显着的成效,能够保证在极短的时间内判定进水点及其原因,基本避免了大量水夹带氧化铁皮侵入系统所出现的进水现象。
二、2050热连轧机油膜轴承的载荷特性研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、2050热连轧机油膜轴承的载荷特性研究（论文提纲范文）
（1）基于功率流的热连轧机振动能量研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 轧机振动研究概述 |
| 1.2 轧机振动研究现状 |
| 1.2.1 轧机主传动系统振动研究现状 |
| 1.2.2 轧机垂直系统振动研究现状 |
| 1.2.3 轧机水平振动研究现状 |
| 1.2.4 轧机耦合振动研究现状 |
| 1.2.5 轧制过程模型研究现状 |
| 1.3 功率流研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 热连轧机界面振动功率流测试 |
| 2.1 轧机界面振动速度测试 |
| 2.1.1 轧机界面振动速度监测 |
| 2.1.2 轧制速度与振动速度关系 |
| 2.2 轧机界面振动功率流测试 |
| 2.2.1 轧机振动功率流信号获取 |
| 2.2.2 轧机振动功率流与输入功率的关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轧机振动功率流研究 |
| 3.1 振动功率流优点 |
| 3.2 轧机振动功率流理论研究 |
| 3.2.1 功率流理论简介 |
| 3.2.2 轧机振动功率流模态介绍 |
| 3.3 轧机振动有限元功率流研究 |
| 3.3.1 传统的轧机振动有限元分析 |
| 3.3.2 轧机振动有限元功率流分析 |
| 3.3.3 振动功率流可视化研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于界面的轧机振动功率流研究 |
| 4.1 轧机界面功率流模态研究 |
| 4.1.1 界面功率流模态获取 |
| 4.1.2 界面功率流模态性质 |
| 4.2 轧机界面有限元功率流研究 |
| 4.2.1 界面有限元功率流模态获取 |
| 4.2.2 界面有限元功率流谐响应获取 |
| 4.3 功率流传导率研究 |
| 4.3.1 刚度对振动功率流传导率的影响 |
| 4.3.2 振动功率流传导率与振源的关系 |
| 4.4 轧机部件振动功率流传导率实测 |
| 4.4.1 实测不同刚度下AGC油缸功率流传导率的变化 |
| 4.4.2 基于功率流传导率的振源探索 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧机振动抑振实验研究 |
| 5.1 压下系统对轧机振动的影响 |
| 5.1.1 AGC系统简介 |
| 5.1.2 压下系激励特征 |
| 5.2 带钢激励对轧机振动的影响 |
| 5.2.1 带钢厚差波动特征 |
| 5.2.2 带钢硬度波动特征 |
| 5.2.3 带钢激励特征 |
| 5.3 压下带钢组合激励对轧机振动的影响 |
| 5.3.1 轧机振动能量探索 |
| 5.3.2 组合激励下轧机振动特性研究 |
| 5.3.3 组合激励下轧机振动能量仿真 |
| 5.4 抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）1580精轧机组F2轧机动力学建模及稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 轧机振动的形式和类型 |
| 1.2.1 轧机系统阻尼衰减振动 |
| 1.2.2 轧机系统受迫振动 |
| 1.2.3 轧机系统自激振动 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 主传动系统动态建模研究现状 |
| 1.3.2 轧制过程动态特性研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 F2轧机振动测试与分析 |
| 2.1 F2轧机扭振测试内容 |
| 2.1.1 扭矩测试原理 |
| 2.1.2 扭振测试内容 |
| 2.1.3 扭振测点布置 |
| 2.1.4 扭矩信号的传输 |
| 2.2 F2轧机机座和分速箱测试内容及方法 |
| 2.2.1 测试原理 |
| 2.2.2 F2轧机机座和分速箱测试内容 |
| 2.2.3 F2轧机机座和分速箱测点布置 |
| 2.3 F2轧机振动测试仪器与测试系统 |
| 2.4 F2轧机振动测试现象和振动分析 |
| 2.4.1 F2轧机压靠测试 |
| 2.4.2 F2轧机压靠实验分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 F2轧机动力学建模分析 |
| 3.1 F2轧机主传动系统集总参数模型 |
| 3.1.1 F2轧机主传动系统的扭振介绍 |
| 3.1.2 F2轧机主传动系统模型 |
| 3.1.3 F2轧机扭振系统数学模型的建立 |
| 3.2 F2轧机垂振力学模型 |
| 3.2.1 F2轧机主要参数 |
| 3.2.2 F2轧机垂直振动固有特性计算 |
| 3.2.3 F2轧机固有频率计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 F2轧机低频振动分析 |
| 4.1 F2轧机的低频振动 |
| 4.2 板坯HR1500HS |
| 4.3 F2轧机系统振动分析 |
| 4.4 F2轧机低频振动机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 F2轧机振动分析结果与抑振方案 |
| 5.1 F2轧机振动分析结果 |
| 5.2 F2轧机抑振方案 |
| 5.3 F2轧机抑振实验及效果 |
| 5.3.1 支承辊轴承座调整方案 |
| 5.3.2 高强汽车板SAPH440-S（2.0 mm）工艺参数分析 |
| 5.3.3 测试振动数据对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（3）1580热连轧F2轧机轧辊振动及带钢变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景、目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 1580热连轧机现场测试 |
| 2.1 1580热连轧机简介 |
| 2.2 F2轧机的测试布置 |
| 2.3 带钢表面振纹测定 |
| 2.4 测试信号分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 F2轧机轧制力模型及工艺参数影响研究 |
| 3.1 动态轧制力公式的建立 |
| 3.2 动态轧制力公式求解 |
| 3.2.1 动态轧制力公式显式化 |
| 3.2.2 动态轧制力公式显式化后的泰勒展开式 |
| 3.3 动态轧制力模型的计算分析 |
| 3.4 工艺参数对轧制力的影响分析 |
| 3.4.1 金属塑性变形 |
| 3.4.2 变形抗力模型的建立 |
| 3.4.3 变形温度对变形抗力的影响 |
| 3.4.4 变形速度对变形抗力的影响 |
| 3.4.5 变形程度对变形抗力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 F2轧机轧辊有限元分析 |
| 4.1 工作辊和支撑辊的结构参数 |
| 4.2 轧辊的受力分析 |
| 4.3 有限元分析方法及有限元软件ANSYS |
| 4.3.1 有限元分析方法的介绍 |
| 4.3.2 有限元软件ANSYS |
| 4.4 工作辊有限元分析 |
| 4.4.1 工作辊静强度分析 |
| 4.4.2 工作辊模态分析 |
| 4.5 支撑辊有限元分析 |
| 4.5.1 支撑辊静强度分析 |
| 4.5.2 支撑辊模态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 带钢轧制过程的有限元模拟 |
| 5.1 有限元软件的选择 |
| 5.1.1 ANSYS/LS-DYNA模块介绍 |
| 5.1.2 ANSYS/LS-DYNA的分析过程 |
| 5.2 轧辊轧制带钢模型的创建 |
| 5.2.1 模型建立的策略 |
| 5.2.2 模型建立的过程 |
| 5.3 带钢板形不同时轧制结果的分析 |
| 5.3.1 带钢轧制过程中应力与应变分布 |
| 5.3.2 轧制过程中轧制力变化 |
| 5.4 轧制工艺参数对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.1 轧制速度对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.2 摩擦系数对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.3 前后张力对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.4 轧制压下量对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间参与项目 |
| 致谢 |
（4）基于热连轧机耦合振动的主动抑振控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧机振动研究现状 |
| 2.1.1 轧机振动研究概述 |
| 2.1.2 轧制过程模型综述 |
| 2.1.3 轧制界面摩擦与润滑研究综述 |
| 2.1.4 轧机空间方向耦合振动综述 |
| 2.1.5 轧机机电液多态耦合振动综述 |
| 2.2 轧机振动抑振方法研究现状 |
| 2.3 自抗扰控制(ADRC)研究现状 |
| 2.3.1 ADRC参数整定综述 |
| 2.3.2 ADRC在振动抑制方面研究的综述 |
| 2.4 课题来源及研究内容 |
| 2.4.1 课题来源 |
| 2.4.2 研究内容 |
| 3 热连轧机振动测试 |
| 3.1 轧机振动监测方法及原理 |
| 3.2 F2轧机振动现象 |
| 3.3 F3轧机振动现象 |
| 3.3.1 升速过程分析 |
| 3.3.2 辊系振动之间的关系 |
| 3.3.3 垂扭耦合振动现象 |
| 3.3.4 机电液耦合振动现象 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热连轧机机电液耦合振动研究 |
| 4.1 热连轧机耦合振动机理 |
| 4.2 热连轧机AGC工作原理 |
| 4.3 轧机垂直振动模型 |
| 4.3.1 辊缝动态轧制力模型 |
| 4.3.2 辊系动力学模型 |
| 4.3.3 液压压下系统模型 |
| 4.3.4 耦合振动系统模型 |
| 4.3.5 耦合模型验证 |
| 4.4 轧机耦合振动影响因素研究 |
| 4.4.1 变形抗力对轧机振动的影响 |
| 4.4.2 轧制速度对轧机振动的影响 |
| 4.4.3 液压缸活塞腔面积对轧机振动的影响 |
| 4.4.4 等效刚度对轧机振动的影响 |
| 4.5 入口带钢表面状态对轧机振动的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 PID和ADRC控制理论研究 |
| 5.1 PID控制理论 |
| 5.1.1 单自由度PID控制方法 |
| 5.1.2 二自由度PID控制方法 |
| 5.2 ADRC控制理论 |
| 5.3 广义频率法 |
| 5.4 预期动态理论 |
| 5.5 单自由度PID参数整定 |
| 5.5.1 控制器设计 |
| 5.5.2 仿真算例 |
| 5.6 两自由度PID参数整定 |
| 5.6.1 控制器设计 |
| 5.6.2 控制器参数分析 |
| 5.6.3 与Panagopoulos调参方法的比较 |
| 5.7 ADRC参数整定 |
| 5.7.1 控制器设计 |
| 5.7.2 控制器参数分析 |
| 5.7.3 与PID理论的比较 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 基于ESO的轧机垂直振动主动控制 |
| 6.1 热连轧机的主动抑振策略 |
| 6.2 轧机振动简化控制模型 |
| 6.2.1 P控制器模型 |
| 6.2.2 伺服放大器模型 |
| 6.2.3 电液伺服阀模型 |
| 6.2.4 压下缸模型模型 |
| 6.2.5 轧机辊系模型 |
| 6.2.6 位移传感器模型 |
| 6.2.7 耦合控制模型 |
| 6.3 基于高阶ESO的轧机垂直振动主动控制 |
| 6.3.1 主动抑振器设计 |
| 6.3.2 仿真结果及分析 |
| 6.4 基于低阶ESO的单通道反馈主动抑振 |
| 6.4.1 参数离线辨识 |
| 6.4.2 抑振器设计 |
| 6.4.3 抑振器参数分析 |
| 6.4.4 抑振效果分析 |
| 6.4.5 模型误差对抑振效果的影响 |
| 6.5 基于低阶ESO的双通道反馈主动抑振 |
| 6.5.1 参数辨识 |
| 6.5.2 主动抑振器设计 |
| 6.5.3 主动抑振器参数分析 |
| 6.5.4 抑振效果分析 |
| 6.6 主动抑振试验研究 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与创新点 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内板带钢轧机发展状况 |
| 1.1.2 国内热轧带钢发展状况 |
| 1.1.3 轧机液体摩擦轴承现状及发展状况 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 轧机液体摩擦轴承润滑理论及承载计算 |
| 2.1 轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.1 动压液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.2 静-动压轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.2 轧机液体摩擦轴承承载计算 |
| 2.2.1 主要参数及物理意义 |
| 2.2.2 承载能力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 MCCR轧机液体摩擦轴承设计 |
| 3.1 轧机液体摩擦轴承主要参数计算 |
| 3.1.1 MCCR轧机基本参数 |
| 3.1.2 MCCR轧机液体摩擦轴承主要参数 |
| 3.1.3 MCCR轧机液体摩擦轴承承载能力验算 |
| 3.2 MCCR轧机液体摩擦轴承机构设计 |
| 3.2.1 径向力承载组件设计 |
| 3.2.2 轴向力承载组件设计 |
| 3.2.3 快速拆装装置设计 |
| 3.2.4 密封系统设计 |
| 3.2.5 MCCR轧机液体摩擦轴承结构图 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.1 高强度巴氏合金衬套研究背景 |
| 4.1.1 国内巴氏合金发展现状 |
| 4.1.2 高强度巴氏合金性能对轴承的影响 |
| 4.2 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.2.1 轴承成型工艺研究 |
| 4.2.2 巴氏合金与基体结合强度试验 |
| 4.2.3 巴氏合金微观组织分析 |
| 4.2.4 高温蠕变性能试验 |
| 4.2.5 布氏硬度检测 |
| 4.2.6 疲劳强度试验 |
| 4.2.7 试验结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 液体摩擦轴承特性分析 |
| 5.1 基于Fluent的有限元分析 |
| 5.1.1 油膜模型建立 |
| 5.1.2 Fluent计算参数的设置 |
| 5.1.3 Fluent仿真结果分析 |
| 5.2 空化边界条件 |
| 5.2.1 空化模型 |
| 5.2.2 是否考虑空化效应结果对比分析 |
| 5.3 油膜承载特性分析 |
| 5.3.1 静压油口作用下油膜受力分析 |
| 5.3.2 侧边油口作用下受力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内热轧带钢轧机发展现状 |
| 1.1.2 热轧带钢轧机轴承发展现状 |
| 1.1.3 轧机液体润滑轴承研究现状及发展趋势 |
| 1.1.4 国内热轧中窄带钢转型策略 |
| 1.2 课题的来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 热轧中窄带轧机轴承寿命影响因素 |
| 2.1 热轧中窄带钢轧机轴承选型 |
| 2.2 轴承寿命理论研究及计算 |
| 2.2.1 轴承寿命理论研究的发展 |
| 2.2.2 四列圆柱滚子轴承寿命计算 |
| 2.3 四列圆柱滚子轴承使用寿命影响因素 |
| 2.3.1 轴承内因对轴承寿命的影响 |
| 2.3.2 轧机工况对轴承寿命的影响 |
| 2.4 四列圆柱滚子轴承与液体润滑轴承对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧机液体润滑轴承润滑理论及承载计算 |
| 3.1 轧机液体润滑轴承润滑理论 |
| 3.1.1 动压油膜收敛楔原理 |
| 3.1.2 液体动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.1.3 液体静动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.2 轧机液体润滑轴承承载计算 |
| 3.2.1 主要参数及其物理意义 |
| 3.2.2 液体润滑轴承承载能力计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 850热连轧机液体润滑轴承设计 |
| 4.1 液体润滑轴承主要技术参数确定 |
| 4.1.1 850热连轧轧机主要技术参数 |
| 4.1.2 液体润滑轴承规格的选择及参数初选定 |
| 4.1.3 液体润滑轴承润滑油品的选择 |
| 4.1.4 液体润滑轴承主要参数的验算 |
| 4.2 液体润滑轴承结构设计 |
| 4.2.1 径向承载单元设计 |
| 4.2.2 轴向承载单元设计 |
| 4.2.3 锁紧装拆单元设计 |
| 4.2.4 辊颈密封单元设计 |
| 4.2.5 850热连轧机液体润滑轴承结构图 |
| 4.3 热连轧液体润滑轴承润滑系统设计 |
| 4.3.1 润滑系统基本技术参数选定 |
| 4.3.2 润滑系统设备组成及功能描述 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 850热连轧机液体润滑轴承特性分析 |
| 5.1 承载特性 |
| 5.1.1 轴承载荷适应性好 |
| 5.1.2 轧辊辊颈强度高 |
| 5.1.3 轴承座抗变形强 |
| 5.2 精度及控制特性 |
| 5.2.1 径向承载件精度高 |
| 5.2.2 板厚及板型控制精度高 |
| 5.3 维护特性 |
| 5.3.1 轴承装拆性 |
| 5.3.2 维护经济性 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（7）大型油膜轴承试验台自动化系统研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轧机油膜轴承简介 |
| 1.1.1 油膜轴承特点 |
| 1.1.2 轧机油膜轴承的发展 |
| 1.1.3 国内研究机构对油膜轴承的研究 |
| 1.2 研究的背景及意义 |
| 1.3 研究内容及研究方法 |
| 1.4 本章小节 |
| 第二章 油膜轴承试验台各模块的总体设计 |
| 2.1 油膜轴承试验台总体结构 |
| 2.2 驱动系统电机功率计算 |
| 2.3 油箱设计 |
| 2.3.1 有限差分法供油量计算 |
| 2.3.2 供油量的经验计算 |
| 2.4 动压润滑系统 |
| 2.5 静压润滑系统 |
| 2.6 液压加载系统 |
| 2.7 数据采集系统 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 油膜轴承试验台控制系统设计 |
| 3.1 PID控制 |
| 3.1.1 模拟量闭环控制理论 |
| 3.1.2 闭环控制的主要性能指标 |
| 3.1.3 液压加载系统PID控制 |
| 3.1.4 液压缸压力控制系统结构 |
| 3.1.5 液压加载系统组成 |
| 3.1.6 液压系统的设计 |
| 3.1.7 程序设计 |
| 3.1.8 WinCC界面设计 |
| 3.2 模糊PID控制器在油膜轴承试验台液压加载系统的应用 |
| 3.2.1 传统PID控制理论 |
| 3.2.2 模糊控制理论概述 |
| 3.2.3 模糊控制原理 |
| 3.2.4 模糊PID控制器结构 |
| 3.2.5 模糊化 |
| 3.2.6 隶属函数 |
| 3.2.7 模糊推理 |
| 3.2.8 精确化 |
| 3.2.9 西门子PLC实现模糊PID控制 |
| 3.2.10 模糊PID控制模拟 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 油膜轴承试验台检测系统设计 |
| 4.1 热电偶传感器 |
| 4.1.1 热电偶传感器的标定 |
| 4.1.2 PLC采集程序 |
| 4.2 电涡流传感器 |
| 4.2.1 电涡流传感器的标定 |
| 4.2.2 最小膜厚计算方法 |
| 4.3 油膜压力传感器 |
| 4.3.1 压力传感器标定方法 |
| 4.3.2 传感器的分布 |
| 4.4 油膜轴承特性分析 |
| 4.4.1 试验台系统性能分析 |
| 4.4.2 油膜参数分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 油膜轴承试验台WinCC监控系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 WinCC组态软件介绍 |
| 5.3 大型油膜轴承试验台监控界面组态设计 |
| 5.3.1 模拟量传感器显示界面 |
| 5.3.2 趋势曲线界面设计 |
| 5.3.3 在线报表界面设计 |
| 5.3.4 报警记录界面设计 |
| 5.3.5 EXCEL实时数据报表 |
| 5.4 WinCC远程监控系统 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 硕士期间发表论文及其他科研成果 |
（8）基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷轧带钢板形缺陷与主流机型 |
| 1.2.1 板形缺陷 |
| 1.2.2 冷轧板带主流机型 |
| 1.2.3 动态板型辊研究现状 |
| 1.3 现代大型轧机油膜轴承技术发展现状 |
| 1.4 冷轧辊轴承安全运行及在线监测方法概述 |
| 1.5 研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 章节安排与技术路线 |
| 第2章 冷轧辊油膜轴承润滑理论研究 |
| 2.1 油膜轴承的Reynolds方程 |
| 2.2 Reynolds方程边界条件 |
| 2.3 Reynolds方程无量纲化 |
| 2.4 Reynolds方程有限差分法求解原理 |
| 2.5 Reynolds方程的离散 |
| 2.6 逐点松弛迭代法 |
| 2.7 Reynolds边界条件引入 |
| 2.8 油膜轴承无量纲Reynolds方程求解 |
| 2.9 油膜轴承无量纲油膜压力分布 |
| 2.10 油膜轴承无量纲油膜承载力 |
| 2.11 油膜轴承无量纲端泄流量计算 |
| 2.12 本章小结 |
| 第3章 冷轧辊轴承加载系统虚拟试验方法研究 |
| 3.1 中间辊窜辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.2 工作辊弯辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3 液压推上伺服系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3.1 液压推上系统控制原理 |
| 3.3.2 液压推上系统的负载特性 |
| 3.3.3 液压推上伺服系统数字样机模型 |
| 3.3.4 液压推上伺服系统压靠过程虚拟试验研究 |
| 3.4 变刚度下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.5 变轧制力下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.6 推上缸位移超差故障复现研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油膜轴承动压供油状态在线监测系统研究 |
| 4.1 油膜轴承动压润滑在线监测方案设计研究 |
| 4.2 多参量测量传感器的设计与研制 |
| 4.3 超声波流量测量原理 |
| 4.4 信号传输方式的选择 |
| 4.5 多参量测量传感器性能测试 |
| 4.6 动压供油状态在线监测平台的设计与研制 |
| 4.7 基于LabView的动压供油状态在线监测系统 |
| 4.8 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.8.1 油膜轴承动压供油系统分析 |
| 4.8.2 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.1 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.2 电液控制加载小车的设计与研制 |
| 5.2.1 电液控制加载小车液压系统设计 |
| 5.3 基于Labview的锥衬套离线测试系统 |
| 5.4 油膜轴承离线测试实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.1 模糊推理系统风险评估方法研究 |
| 6.2 语言值、隶属函数和模糊化 |
| 6.3 专家评估 |
| 6.4 模糊综合算法 |
| 6.5 模糊推理系统 |
| 6.6 去模糊化 |
| 6.7 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.7.1 数据获取 |
| 6.7.2 隶属函数 |
| 6.7.3 模糊规则 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 冷轧辊轴承在线烧损事故案例分析 |
| 7.1 基于动压供油状态在线监测数据的故障分析 |
| 7.1.1 瞬态条件 |
| 7.1.2 轧制条件 |
| 7.1.3 急停条件 |
| 7.1.4 故障分析 |
| 7.2 基于冷轧辊轴承锥衬套间隙的故障分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 本文主要研究内容与结论 |
| 8.2 本文创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文和专利 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（9）轧机油膜轴承关键特性参数的优化设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轧机油膜轴承概况 |
| 1.1.1 轧机油膜轴承特点 |
| 1.1.2 国内外油膜轴承的发展状况 |
| 1.1.3 轧机油膜轴承结构 |
| 1.1.4 轧机油膜轴承的工作原理 |
| 1.2 国内外油膜轴承的研究 |
| 1.2.1 轴承性能的理论计算 |
| 1.2.2 基于流体动力学的油膜轴承润滑理论研究 |
| 1.3 本课题的研究内容及意义 |
| 1.3.1 本课题的研究内容 |
| 1.3.2 本课题的研究思路及意义 |
| 第二章 弹性流体动力润滑理论基础 |
| 2.1 弹性理论基本方程 |
| 2.2 热力学基本方程 |
| 2.2.1 导热基本定律 |
| 2.2.2 导热微分方程式 |
| 2.3 流体动力学控制方程 |
| 2.3.1 质量守恒方程 |
| 2.3.2 动量守恒方程 |
| 2.3.3 能量守恒方程 |
| 2.3.4 组分质量守恒方程 |
| 2.3.5 控制方程的通用形式 |
| 2.4 对控制方程的进一步讨论 |
| 2.4.1 湍流的控制方程 |
| 2.4.2 守恒型控制方程 |
| 2.4.3 非守恒型控制方程 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 有限元模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ANSYS 的技术特点 |
| 3.2.1 ANSYS 可以实现多物理场耦合分析 |
| 3.2.2 ANSYS 具有统一和集中式的数据库 |
| 3.2.3 强大的结构非线性分析功能 |
| 3.2.4 灵活、快速的求解器 |
| 3.2.5 强大的的优化功能 |
| 3.2.6 丰富的网格划分工具，确保单元形态及求解精度 |
| 3.2.7 开放的二次开发功能 |
| 3.3 流固耦合模型的建立 |
| 3.3.1 润滑油品的选择 |
| 3.3.2 合金层材料及厚度的选择 |
| 3.3.3 模型假设 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 基于有限元模型的数值分析 |
| 4.1 轴承的数值模拟计算 |
| 4.1.1 数值计算思路 |
| 4.1.2 偏位角的修正 |
| 4.2 数值分析步骤 |
| 4.2.1 合金层最佳厚度的确定 |
| 4.2.2 最佳间隙的确定 |
| 4.3 利用有限元软件ANSYS 进行双向流固耦合分析 |
| 4.3.1 基于Workbench 的轴承座前处理设置 |
| 4.3.2 基于CFX 的油膜前处理及求解设置 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 油膜轴承结构参数优化设计 |
| 5.1 合金层厚度的优化 |
| 5.1.1 给定油膜压力的合金层受力 |
| 5.1.2 数据分析与拟合 |
| 5.1.3 优化设计模型的建立与优化设计 |
| 5.2 相对间隙的优化 |
| 5.2.1 计算结果分析 |
| 5.2.2 数据结果拟合 |
| 5.2.3 给定轧制压力24t 时不同相对间隙的拟合曲线 |
| 5.2.4 优化设计模型的建立与优化设计 |
| 5.2.5 结果分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 油膜轴承性能的试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验台系统简介 |
| 6.3 实验内容及方案 |
| 6.3.1 热电偶型号的选择 |
| 6.3.2 热电偶的焊接 |
| 6.3.3 热电偶的标定 |
| 6.3.4 热电偶的安装 |
| 6.3.5 温度补偿 |
| 6.3.6 数据处理 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（10）2050精轧机组辊系结构优化和稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题的来源及意义 |
| 1.3 论文体系结构 |
| 第二章 2050 热轧精轧CVC 轧机工作辊系结构 |
| 2.1 CVC 轧机的结构特点及工作原理 |
| 2.2 CVC 轧机的典型结构 |
| 2.3 CVC 工作辊轴承的布置形式 |
| 2.3.1 轧辊轴承原理及特点 |
| 2.3.2 CVC 精轧机工作辊轴承的布置特点 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 轧机工作辊轴向力分析 |
| 3.1 轧机工作辊轴向力产生的原因分析 |
| 3.2 工作辊轴向力的理论建模 |
| 3.3 工作辊轴承和轴承座的受力分析 |
| 3.4 减少轧机轴向力的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 2050 精轧工作辊操作侧轴承结构优化 |
| 4.1 新旧工作辊轴承的结构特点及比较 |
| 4.1.1 原组合轴承的结构特点及产生的问题 |
| 4.1.2 新轴承设计方案介绍 |
| 4.2 新旧轴承寿命对比分析 |
| 4.3 工作辊轴承和轴承座的有限元分析 |
| 4.3.1 综合运用Solidworks, HyperMesh 和MSC.Marc 软件进行有限元分析 |
| 4.3.2 工作辊轴承有限元分析的前处理 |
| 4.3.3 滚动轴承中各滚子所受载荷的变化规律 |
| 4.4 滚动轴承动态运行行为的实验研究 |
| 4.4.1 试验方法 |
| 4.4.2 测试方案及传感器设计 |
| 4.4.3 实验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 CVC 辊系的常见故障分析 |
| 5.1 宝钢2050CVC 轧机轧辊横移装置及锁紧装置介绍 |
| 5.2 CVC 辊系故障分类 |
| 5.3 热轧CVC 辊系故障树分析 |
| 5.4 2050 热轧CVC 故障诊断实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 2050 精轧支撑辊系的结构及避免油膜轴承进水的措施 |
| 6.1 宝钢2050 热轧精轧机组支撑辊系的结构 |
| 6.2 避免油膜轴承进水的措施 |
| 6.2.1 油膜轴承介绍 |
| 6.2.2 油膜轴承的密封 |
| 6.2.3 2050 精轧机组支撑辊油膜轴承进水的原因及检查措施 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、2050热连轧机油膜轴承的载荷特性研究（论文参考文献）
- [1]基于功率流的热连轧机振动能量研究[D]. 肖彪. 北京科技大学, 2021(02)
- [2]1580精轧机组F2轧机动力学建模及稳定性研究[D]. 薛亮. 华北理工大学, 2020(02)
- [3]1580热连轧F2轧机轧辊振动及带钢变形研究[D]. 侯孟伟. 安徽工业大学, 2019(02)
- [4]基于热连轧机耦合振动的主动抑振控制研究[D]. 王鑫鑫. 北京科技大学, 2019(07)
- [5]多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析[D]. 孙鹏程. 大连理工大学, 2018(07)
- [6]850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析[D]. 郭利崇. 大连理工大学, 2018(02)
- [7]大型油膜轴承试验台自动化系统研究[D]. 王冬冬. 太原科技大学, 2018(05)
- [8]基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究[D]. 孙波. 华东理工大学, 2017(07)
- [9]轧机油膜轴承关键特性参数的优化设计[D]. 陶磊. 太原科技大学, 2010(04)
- [10]2050精轧机组辊系结构优化和稳定性研究[D]. 卢福. 上海交通大学, 2010(10)