导读:本文包含了工艺规划模型论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:广义粒子群优化算法,工艺规划,变邻域搜索,组合优化
工艺规划模型论文文献综述
文笑雨,罗国富,李浩,肖艳秋,乔东平[1]（2018）在《基于广义粒子群优化模型的工艺规划方法研究》一文中研究指出在广义粒子群优化模型基础上,结合工艺规划问题的特性,设计了求解工艺规划问题的改进广义粒子群优化算法.该算法采用当前粒子与个体极值库、种群极值库进行交叉操作的方式,使粒子能够从个体极值和种群中获取更新信息,引入变邻域搜索算法作为粒子的局部搜索策略.实例测试结果显示,与其他算法相比,本文算法在求解工艺规划问题时具有更高的求解效率和更好的稳定性.(本文来源于《郑州大学学报(工学版)》期刊2018年06期）
张若男[2]（2017）在《基于模型的通用飞机产品装配工艺规划与虚拟仿真技术研究》一文中研究指出随着智能制造技术的发展,基于模型的技术日趋成为产品设计与制造所需的全叁维数字化支持环境的主要选择。因此,基于产品模型的全叁维数字化定义——基于模型的定义(Model Based Definition,MBD),在零部件加工与装配等制造环节应用基于模型的技术进行工艺规划和过程仿真,成为构建基于模型的企业(Model Based Enterprise,MBE)的重要组成部分,也是智能制造技术未来重要的发展趋势之一。以某型号通用飞机产品典型部件及其装配过程为研究对象,通过分析产品结构与装配特点,确定装配层次划分、装配顺序以及主要装配工序(工步与工艺装备),完成总体装配工艺规划;在此基础上,基于数字化装配工艺规划与仿真软件平台DELMIA(Digital Enterprise Lean Manufacturing Interactive Application,数字企业精益制造交互式应用),通过导入产品结构设计信息(产品MBD模型)、装配工艺规划信息(装配层次划分与装配顺序)、装配资源信息(装配工装MBD模型等),构建包含产品(Product)、工艺(Process)与资源(Resource)的PPR装配工艺结构模型,并进行详细的工序内容设计;基于装配工艺结构模型,在DELMIA环境下进行装配过程仿真,以验证装配工艺规划的合理性,依据验证结果修改和完善PPR结构树及工序内容,并形成可视化的装配工艺规程文件以指导现场装配。综合应用基于模型的技术,融合全叁维环境下的产品结构定义、装配工艺基准、装配关联关系(装配顺序)、装配工艺装备(型架等)等相关装配信息,进行装配工艺规划与装配过程虚拟仿真,探讨了一种基于模型的通用飞机装配工艺规划实现模式,可为其它飞机、汽车等复杂产品装配工艺规划提供借鉴。(本文来源于《河北科技大学》期刊2017-12-01）
段明,张纪会,朱玉菲[3]（2017）在《工艺规划与调度集成优化模型与算法研究》一文中研究指出针对生产经营活动中存在的工艺规划与调度集成问题,本文利用AND/OR网络图描述可选工艺,以最小化加工周期为目标,构建了工艺规划和调度集成优化模型,并采用遗传算法和启发式算法相结合的方式对模型求解,同时对经典算例进行仿真实验。仿真结果表明,本文提出的数学模型及算法可以较好地解决IPPS问题,虽然在个别测试问题中,模型并没有得到比GATS更好的结果,但总体好于SEA,并且在工件个数增多的情况下,模型要优于GATS。该研究有效保证了生产资源的合理分配,提高了企业市场竞争力。(本文来源于《青岛大学学报(工程技术版)》期刊2017年04期）
李玲玲[4]（2017）在《面向节能的机械加工工艺规划与车间调度集成优化模型与方法》一文中研究指出机械制造业是我国国民经济的重要支柱产业。目前我国机械制造业普遍存在能耗高、碳排放大等环境问题,是国家实施节能减排、应对气候变化等重大战略的重点关注领域。机械加工制造系统是一种由机床设备、各种辅助设施构成的典型制造系统,其能耗总量大、能耗特性复杂多变、能耗结构复杂,能耗影响因素众多,存在很大的节能优化空间。因此,如何降低机械加工制造系统能耗,是一个值得深入研究的基础问题。本论文结合国家高技术研究发展计划(863计划)课题“机床产品机械加工制造系统能效优化提升技术及应用”(2014AA041506)和国家自然科学基金面上项目“面向广义能量效率的机械加工工艺规划理论与方法研究”(51475059),以机械加工制造系统为研究对象,从集成优化的角度出发,对面向节能的机械加工工艺规划与车间调度集成优化模型与方法展开研究。首先,详细分析了机械加工制造系统的能耗特性,建立了机械加工系统总能耗模型;在此基础上,揭示了影响机械加工制造系统能耗的众多因素;从工艺规划与生产调度集成的角度,提出了机械加工制造系统节能优化策略。其次,分析了机械加工切削参数与工艺路线对能耗的相互作用关系,在此基础上对面向节能的机械加工切削参数与工艺路线集成优化问题作了详细描述;以各工序的加工顺序、机床和刀具选择、切削参数选择为优化变量,以能耗最小和机床负载均衡为优化目标,建立了机械加工切削参数和工艺路线多目标集成优化模型;采用多目标模拟退火算法对模型开展优化求解。以某机械加工车间多个零件机械加工为对象,验证了切削参数与工艺路线集成优化与工艺路线和切削参数分阶段优化相比的节能效果,分析了切削参数与工艺路线集成对能耗的影响机理。然后,考虑机械加工工艺路线和车间调度方案与能耗的关联关系,建立了面向节能的机械加工工艺路线和车间调度集成优化模型,提出了一种改进多目标蜜蜂交配算法,通过优化各工序的加工顺序、机床选择、各工序在机床上的加工优先级顺序,实现能耗和完工时间两个目标的协调最优。基于案例数据分析了工艺路线与车间调度集成优化的节能效果,并分析了工艺路线与车间调度集成对能耗和完工时间目标的影响规律。最后,综合考虑机械加工工艺路线、切削参数以及车间调度对能耗的交互影响,对切削参数、工艺路线与车间调度集成节能优化问题作了详细描述;构建了能耗目标函数和完工时间目标函数,建立了机械加工切削参数和工艺路线与车间调度多目标集成优化模型,采用多目标禁忌搜索算法对模型开展优化求解。基于案例数据验证了叁者集成优化相比于切削参数和工艺路线集成优化、工艺路线和车间调度集成优化的节能效果。(本文来源于《重庆大学》期刊2017-11-01）
王昊[5]（2017）在《水轮机模型叶片CMT增材制造工艺及轨迹规划研究》一文中研究指出电弧增材制造(Additive manufacturing)技术,通过电弧熔化金属焊丝,并根据事先或者在线生成的轨迹与焊枪姿态完成金属零件的成形工作。目前电弧增材制造的各种文献与相关报道大多针对工艺参数,以及力学性能与组织分析进行研究,对于如何使用合适的轨迹成形特定的工件同时保证工件倾斜时熔池不下塌、保证尺寸精度等方面研究较少。本文以保证成形精度为目的,研究了不同焊接速度、焊接电流下的焊缝尺寸特征,研究了大倾斜角度墙体的轨迹规划问题,同时设计了基于SolidWorks二次开发的轨迹规划算法与基于MATLAB的后处理程序,并以此为软件系统搭建了CMT电弧增材制造系统。使用离线控制,对水轮机模型叶片进行了成形作业,对系统的稳定性、轨迹规划的正确性进行了验证。研究了有、无预热下,焊接电流、焊接速度与余高熔宽的匹配关系,为后续实验提供数据支持。对比已有轨迹规划引擎,找到适合金属增材制造的叁轴轨迹规划方法,并结合该方法对扭转墙体、倾斜柱体进行了成形。结果发现叁轴轨迹不能满足以上模型的精度要求,通过进一步实验确定平行面切片、平行线扫描与五轴轨迹规划能够满足倾斜工件的精度要求。系统地对使用SolidWorks二次开发的轨迹规划进行了研究,设计了针对电弧尺寸量级的五轴轨迹规划程序,深入研究了复杂形状的平行扫描算法以保证最少的起弧熄弧数,研究了焊枪倾斜算法,以重点解决倾斜工件的下塌问题。使用MATLAB开发了后处理程序,以驱动YASKAWA机器人、调节焊接参数与机器人姿态。搭建了CMT增材制造系统,将其用在实际的水轮机模型叶片成形作业中。针对具体工程问题进行了相关准备工作,使用本文叙述的轨迹规划方法进行成形,根据已焊焊缝高度,以不同焊接电流与焊接速度下熔宽余高为数据支撑,反馈调节下一层焊接速度与焊接电流,以保证成形精度。成形过程稳定,成形结果留有加工余量,尺寸精度高。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2017-06-01）
夏浩[6]（2016）在《动态集成式工艺规划与车间调度问题的模型与求解方法研究》一文中研究指出工艺规划和车间调度作为制造系统的生产准备活动,是制造系统中两个非常重要的模块,对制造系统的资源利用率以及生产效率有着重要影响,将两者进行集成优化能够提高制造系统的运行效率。在现代制造业中,经常存在各种突发情况,比如新订单到达、加工机器故障、订单优先级提高等等,这些突发情况将会导致最初获得的工艺路线和调度方案变得低效或者不可行。动态集成式工艺规划与车间调度(Dynamic Integrated Process Planning and Scheduling,DIPPS)问题能够有效处理这些突发情况,提高生产效率。本文针对DIPPS问题的模型和方法进行了研究。首先本文在传统IPPS问题和相关动态调度研究的基础上,构建了动态IPPS问题的数学模型,确定了动态IPPS问题的调度效率和调度稳定性指标;分析了动态IPPS问题的特点,考虑了两种动态事件-机器故障和新工件到达,将滚动窗口技术应用于动态IPPS问题的求解,确定了动态IPPS问题的求解流程,为动态IPPS问题的求解奠定了基础。其次本文提出了基于混合GAVNS算法的动态IPPS问题求解方法。针对IPPS问题的特点,采用了多维编码方式,同时设计了相应的交叉操作和变异操作来保证算法的全局搜索能力。然后设计了VNS算法来对个体进行局部搜索,使用了两种邻域结构:N5邻域和随机全邻域。测试实例的实验结果表明,与单一的算法相比,混合的GAVNS算法具备更强的全局搜索能力和局部搜索能力,求解效果更好。再次本文将单目标GAVNS算法拓展成多目标GAVNS算法,采用先优化后决策的策略来求解多目标动态IPPS问题,同时考虑了重调度的效率和重调度的稳定性。同时针对多目标动态IPPS问题的特点,设计了工艺路线排序操作来保证调度的工序偏离度尽可能的小。使用两个实验验证了本文提出的工艺排序操作的有效性和多目标GAVNS算法求解多目标动态IPPS问题的高效性。此外构建了动态IPPS问题的实例并用多目标GAVNS进行了求解,求解得到的结果证明了本文提出的方法可以有效求解多目标动态IPPS问题。最后对全文的研究成果进行了归纳总结,并且对接下来的相关研究进行了下一步展望。(本文来源于《华中科技大学》期刊2016-05-01）
黄志清,唐敦兵,戴敏[7]（2015）在《基于改进算法的工艺规划与车间调度的双目标优化模型》一文中研究指出针对工艺规划与车间调度的集成问题,一般考虑以加工时间、加工成本和加工质量为优化性能指标,而对能量消耗等环境影响因素考虑不足。本文建立了工艺规划与车间调度的数学模型,以完工时间和能量消耗为优化目标,通过设置权重系数来调节优化目标倾向。采用改进的混合模拟退火与遗传算法对问题进行求解,利用遗传算法的全局搜索速度快和模拟退火的突跳性强的特点,结合回火机制,有效地得到了完工时间和能量优化结果。最后,通过实例仿真表明该方法具有可行性。(本文来源于《南京航空航天大学学报》期刊2015年01期）
徐立云,邓伟,蔡炳杰,顾齐芳,李爱平[8]（2014）在《基于灰色关联度模型的工艺规划决策》一文中研究指出工艺规划方案的优劣直接影响到产品质量和生产效率.基于灰色关联理论,考虑能耗等指标,运用熵权法对各指标赋权,建立了符合企业实际需求的多目标工艺规划决策模型,减少了人为主观性对评价过程的干扰.最后以实际缸体工艺规划的决策案例为对象进行详细研究,验证了所提方法的有效性.(本文来源于《中国工程机械学报》期刊2014年05期）
尹瑞雪[9]（2014）在《机械制造过程能耗评估模型及其在工艺规划中的应用》一文中研究指出机械制造业是我国能源消耗和二氧化碳排放的重要源头。以齿轮加工为例分析了典型机械产品机械制造工艺流程,指出制造过程全过程包括能源制造阶段、辅助材料制造阶段,原材料制造阶段,产品制造阶段,将机加工工艺能耗分为直接能耗及间接能耗两大类,直接能耗指用于实现零件的切削加工能耗,间接能耗指物料能耗,是指在生产原材料及辅助物料的过程中产生的能耗,并建立了相应的估算模型。结合两个案例分析说明了将工艺能耗引入作为工艺规划又一目标,对加工方法及加工顺序选择的影响。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2014年09期）
王志忠[10]（2014）在《基于产品模型的叁维数字化装配工艺规划系统研究》一文中研究指出传统的计算机辅助装配工艺规划系统不能有效利用设计数据,不能满足企业数字化制造的要求。基于产品叁维模型的数字化装配技术在利用设计模型、提高工艺规划效率、保证企业设计和装配数据协同共享等方面比传统方法更有优势。本文在密切跟踪国内外叁维装配工艺技术研究现状的基础上,提出了一种基于产品叁维模型进行装配工艺规划的方法,针对叁维装配工艺技术的理论方法和实现体系进行了系统的探讨和研究。论文的主要完成工作如下：首先分析了叁维装配工艺规划系统对产品叁维装配模型的要求,建立了面向叁维装配工艺的产品层次模型,完成叁了维CAD模型几何信息和工艺信息的集成,为叁维装配工艺规划提供信息支撑。其次建立了子装配体顺序模型和简化装配模型以降低装配序列规划的难度；建立子装配体的干涉矩阵,并利用干涉矩阵进行装配序列规划；使用基于轴对齐包容盒的逐层分解干涉检测算法进行静态干涉碰撞检测；通过拆卸路径离散化为一系列离散点,对每个离散点进行静态干涉检测,以此来表达动态干涉检测：通过记录关键点上装配元件的位姿生成关键帧,将关键帧顺序组合得到装配仿真动画。最后基于Pro/ENGINEER平台,利用Pro/ENGINEER二次开发工具包Pro/TOOLKIT以及Oracle数据库和Visual C++集成开发环境,开发了叁维装配工艺规划系统。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2014-04-01）
工艺规划模型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着智能制造技术的发展,基于模型的技术日趋成为产品设计与制造所需的全叁维数字化支持环境的主要选择。因此,基于产品模型的全叁维数字化定义——基于模型的定义(Model Based Definition,MBD),在零部件加工与装配等制造环节应用基于模型的技术进行工艺规划和过程仿真,成为构建基于模型的企业(Model Based Enterprise,MBE)的重要组成部分,也是智能制造技术未来重要的发展趋势之一。以某型号通用飞机产品典型部件及其装配过程为研究对象,通过分析产品结构与装配特点,确定装配层次划分、装配顺序以及主要装配工序(工步与工艺装备),完成总体装配工艺规划;在此基础上,基于数字化装配工艺规划与仿真软件平台DELMIA(Digital Enterprise Lean Manufacturing Interactive Application,数字企业精益制造交互式应用),通过导入产品结构设计信息(产品MBD模型)、装配工艺规划信息(装配层次划分与装配顺序)、装配资源信息(装配工装MBD模型等),构建包含产品(Product)、工艺(Process)与资源(Resource)的PPR装配工艺结构模型,并进行详细的工序内容设计;基于装配工艺结构模型,在DELMIA环境下进行装配过程仿真,以验证装配工艺规划的合理性,依据验证结果修改和完善PPR结构树及工序内容,并形成可视化的装配工艺规程文件以指导现场装配。综合应用基于模型的技术,融合全叁维环境下的产品结构定义、装配工艺基准、装配关联关系(装配顺序)、装配工艺装备(型架等)等相关装配信息,进行装配工艺规划与装配过程虚拟仿真,探讨了一种基于模型的通用飞机装配工艺规划实现模式,可为其它飞机、汽车等复杂产品装配工艺规划提供借鉴。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
工艺规划模型论文参考文献
[1].文笑雨,罗国富,李浩,肖艳秋,乔东平.基于广义粒子群优化模型的工艺规划方法研究[J].郑州大学学报(工学版).2018
[2].张若男.基于模型的通用飞机产品装配工艺规划与虚拟仿真技术研究[D].河北科技大学.2017
[3].段明,张纪会,朱玉菲.工艺规划与调度集成优化模型与算法研究[J].青岛大学学报(工程技术版).2017
[4].李玲玲.面向节能的机械加工工艺规划与车间调度集成优化模型与方法[D].重庆大学.2017
[5].王昊.水轮机模型叶片CMT增材制造工艺及轨迹规划研究[D].哈尔滨工业大学.2017
[6].夏浩.动态集成式工艺规划与车间调度问题的模型与求解方法研究[D].华中科技大学.2016
[7].黄志清,唐敦兵,戴敏.基于改进算法的工艺规划与车间调度的双目标优化模型[J].南京航空航天大学学报.2015
[8].徐立云,邓伟,蔡炳杰,顾齐芳,李爱平.基于灰色关联度模型的工艺规划决策[J].中国工程机械学报.2014
[9].尹瑞雪.机械制造过程能耗评估模型及其在工艺规划中的应用[J].机械设计与制造.2014
[10].王志忠.基于产品模型的叁维数字化装配工艺规划系统研究[D].合肥工业大学.2014