郭俊祥
哈尔滨哈飞工业有限责任公司黑龙江省哈尔滨市150060
摘要：在机械加工设备集约化、精密化的发展前景下，机械加工制造的流程虽然表面看起来越来越简单，但实际复杂程度却有所增加，这就提出了对机械加工制造路线设计更高的要求，需要我们针对不同的加工精度及成本需求，设计出符合要求的加工工艺，并运用各种统计工具，确定影响机械加工的主要因素，采取有效措施，实现设计所需的尺寸公差、形位公差及性能要求。本文对机械加工中对精度加工制造造成影响的因素进行分析。
关键词：机械加工；精度加工制造；造成影响；因素
机械零件的加工质量是保证机械产品质量的基础。零件加工质量包括零件加工的尺寸精度和表面质量。加工精度是指零件完工后的实际几何参数对理想几何参数的符合程度，符合程度越高，加工精度就越高。在技术条件一定的情况下，通过改进机械加工制造，无疑会对完善加工、提高加工精度、降低废品率、增加经济效益。
1机械加工精度的意义
机械加工精度对于机械零件的质量发挥着十分关键的作用。而对机械加工精度的提升，能够使得理想数值与实际数值之间的误差得到有效的缩短。现如今，工业技术的不断进步使得很多的行业都对零件提出了越来越高的精度标准，如果难以合理的保证机械零件的精度，就会使得加工出误差较大的零件，这一方面会对零件的寿命造成影响，另一方面还会使得机械的正常使用受到影响。因此，就更需要科学、合理的对机械加工的精度进行御控，使得机械加工的精度能够在可接受的范围当中得到有效的稳固，从而在提高机械运行效率的基础上，促进工业生产的更好发展。
2影响机械加工精度的因素研究
2.1机床自身因素
零件成型需要利用刀具一次性完成，所以，零件加工精度要求和机床精度存在一定的联系。因机床本身误差而引发的零件加工误差主要包括3种类型：其一，主轴回转引发误差。在零件加工方面，机床主轴是基准，一旦主轴存在误差，就会直接影响零件的加工精准度，最终产生误差。其二，导轨误差。导轨在零件相对位置关系确定方面发挥着重要的作用，也是机床运行的基础条件。但是，导轨在生产制造方面很容易形成误差，与此同时安装质量也容易受影响，直接影响了机床精准程度。其三，传动链误差。机床运行过程中，传动链的两端元件会磨损，进而形成误差。
2.2受热变形误差
我们知道，在机械零件加工过程中，其工艺系统一般都会受到各种热能的影响，进而产生了一定的温度，当温度达到一定程度时，就会发生变形，通常称之为热变。而这种热变形都会在很大程度上破坏刀具、零件的正确位置以及运动等关系，从而产生了机械零件加工的误差。而且由于机械零件加工工艺系统受到热变形的影响，对机械加工精度的影响一般都比较大，特别是在一些机械精密加工以及大件加工过程中，由于热变形而引起的误差则更大。在有的情况下，热变形甚至还会影响到机械零件加工的质量与效率。机床、刀具和零件等由于受到各种热能的作用，温度会快速上升，同时，由于热传递、热对流以及热辐射，一般都会迅速向周围的物体散发、传递热能，因此影响比
2.3机械加工中的受力影响
在机械加工工艺的系统运行中，经常会出现由于系统受力导致变形的问题，因为在实际的加工中，一旦系统手里，相应的位置就会发生变化，一旦其在形式上发生变化，就会直接影响系统的正常运行，甚至导致系统使用年限的减少。之所以导致这种情况，主要是由以下两种因素导致的。首先，在系统的运行中，系统的部件除了要承受加工零件时的相对力度以外，还需要承受系统本身的力度，各个部件之前的摩擦力度也能够对机械加工的精度造成严重的影响。另外，在实际的运行中，系统的强度比较大。这主要是由于系统在运行中，所使用的夹具等部件承受的强度都比较大，长时间运行下，就会出现位置的相对位移，甚至因为受力而发生形状的改变。
3有效改进机械加工的途径
3.1对机械加工各种误差予以合理处理
首先，分化处理原始误差，以实现零件加工精准度的有效提升。通常情况下，应将机械加工原始误差进行分化，这样就可以增强精准程度。其中，应针对误差所反映的规律在实际加工的过程中对之前加工工序的零件尺寸进行相应的测量，同时，还应以零件尺寸为标准进行类型划分。随后，缩小各组零件尺寸范围，并按照各组零件允许的误差范围，通过刀具对误差进行相应的调整。这样一来，各组零件尺寸就可以处于误差允许范围之内，而原始的误差也可以实现有效地分散，一定程度上提高了加工的精准度。其次，均化处理原始误差。若零件加工对表面要求较高，则应在加工的过程中逐渐分化原始的误差。其中，采用平均化的方式对零件表面的误差进行处理，实现缩小的目的。而具体依据则是全面检查零件表面，以保证可以找出差异并修正，确保原始误差的均化处理目的。最后，转移处理原始误差，对于机械加工中的原始误差，可以由机械敏感方向转移到不敏感的方向，以保证不同的原始误差可以在机械零件中形成不同的反应。而反应敏感的方向是不同的，机械方向敏感性就会影响到机械的加工精度。通过这种处理方式能够进一步增加机械加工精准度。
3.2实时补偿控制
实时补偿控制在机械加工当中并不常用，传动精度较高的机床是其主要的应用对象。这种方法主要是利用接受附加运动的螺母以及校正尺来对补偿控制装置进行补偿。虽然其结构较为简单，但是应用效果却较为良好。但实时补偿控制的方法也存在着一定的缺陷，由于其补偿的精度受到校正尺的精度来决定，因此校正尺本身调整方法的复杂程度也会影响到实际的补偿进度。而在操作过程当中，相关的工作人员需要在表格上记录实现测量的数据，并根据数据来补偿控制加工内容，最后根据实际情况，从表格当中对最合适的补偿值进行挑选，从而实现修改误差值的目的。
3.3减小误差的技术方法
我们知道机械加工主要进行直接操作的是机器，所以很多误差是避免不了的，但是为了提高加工精度，我们可以采取将误差抵消的技巧，这主要就要进行机械加工的操作人员密切注意机床等摩擦性大的零部件的磨损检查与实时更换，以及主要受压受温度影响零部件的工作环境情况监测，以及分析衡量好刚度适中，且抗温抗压性能较好的材料进行机械加工的配备；甚至在相应减少不了的原始误差基础上人为制造一种可以抵消原有误差的预期新误差或者将原有误差转移到不敏感不重要的地方，从而提高加工精度。
3.4完善机械制造工艺系统
在机械制造工艺系统中，每个环节在加工过程中产生的误差都会对零件的加工精度产生影响。完善机械制造工艺系统是提高加工精度的有效措施。因此，企业要引进具有国际先进技术水平的加工设备，完善和加强创新机制，鼓励新型加工工艺的研制。
结束语：
综上，随着当前我国经济和工业的不断发展，机械加工水平随之也得到了相应的提升，与此同时，机械加工的技术也逐渐趋于成熟。要想进一步的使零件加工的精度得到有效的保证，减少不合格产品的出现，就应该不断的对机械加工的工艺进行完善，优化加工流程，将影响机械加工精度的因素一一进行解决，在保证零件加工精度的基础上，使企业的经济效益得到有效的提升。
参考文献：
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